注塑缺陷对策对策讲义.教案分析.ppt

8.２７起皮原因分析与对策 成因：因含有相容性差的杂料或低分子添加剂，导致分层． 起皮 Flaking of the Surface Layer 物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。 图16.1 在浇口及注件上的脱皮现象 图16.2 大面积、 图16.3 表层有 起皮原因分析与对策 制品缺陷 产生的原因 对策 起 皮 1. 不同塑料混杂 避免混料 2.同一种塑料不同级别相混 避免混料 ３．塑化不均匀 加大背压，检查螺杆是否磨损 ４. 原料污染或混入异物 选出污染的料 ５．填充剂相容性差（扩散剂等过多） 减少填充剂用量 8.２８夹水线原因分析与对策 成因：两股冷的熔胶相遇形成夹线． 　常见部位：孔位，障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品 明显的缺口出现在透明注塑件的顶和底部。 夹水线 weld line 在大多数的例子中，融合线是注塑件的光学性和机械强度较为薄弱的位置，融合线上可能出现缺口或变色现象。缺口特别在深色或光滑的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更为明显。变色的想象则在使用金属色母时特别容易显现。 近融合线处的玻璃纤维痕。 在融合线上出现色差现象。 制品缺陷 产生的原因 对策 夹水线 1. 注射速度不当 调整射速 2.料温太低 提高炮筒温度 ３．模温太低 提高模温 ４. 注射压力太小 加大射压和保压 ５．保压时间短 延长保压时间 ６. 模腔排气不良 增加排气 ７.浇口位置不当 找最佳浇口位置 ８. 浇口数量多 减少浇口数 ９．原料受到污染 选出污料 １０. 塑料流动性差 选流动性好的原料 夹水线原因分析与对策 9. 注塑成型过程特有异常 水口拉丝 下料不良 塑化噪音 螺杆打滑 堵嘴 流涎 漏胶 水口粘模 顶针断 开模困难 压模 9.1 拉丝原因分析及对策 成因：射嘴或热流道嘴温度较高,水口脱出模具时，带离射嘴处的流动性极好熔胶为丝状。 常见部位：主流道入口或热嘴处 制品缺陷 产生的原因 对策 拉丝 1.喷嘴温度偏高 降低喷嘴温度 2.热嘴温度偏高 降低热嘴温度 3.保压及冷却时间短 延长保压及冷却时间 4.熔胶温度偏高 降低炮筒温度及背压 9.2 下料不良原因分析及对策 下 料 不 良 原 因 改 善 方 法 1、回用水口料的颗粒太大（大小不均） 1、将较大颗粒的水口料重新粉碎（调小碎料机刀口的间隙） 2、扩散剂过多，原料结块 2、减少扩散剂用量 3、料斗内的原料出现“架桥”现象 3、检查/疏通烘料桶内的原料 4、熔料筒下料口段的温度过高 4、降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水 5、烘料桶下料口或机台的入料口过小 5、改大下料口孔径或更换机台 塑 化 噪 音 原 因 改 善 方 法 1、背压过大 1、降低背压 2、螺杆转速过快 2、降低螺杆转速 3、料筒（压缩段）温度过低 3、提高压缩段的温度 4、塑料的粘度大（流动性差） 4、改用流动性好的塑料 5、螺杆压缩比大 5、改用小压缩比螺杆 9.3 塑化噪音原因分析及对策 9.4螺杆打滑原因分析及对策 螺 杆 打 滑 原 因 改 善 方 法 1、料管后段温度太高，料粒块（不落料） 1、检查入料口处的冷却水，降低后段温度 2、扩散剂或润滑剂过量 2、减少扩散剂或润滑剂用量 3、背压过大且螺杆转速太快 3、减小背压和降低螺杆转速 4、料斗内的树脂结块（不落料） 4、检修烘料桶的加热系统更换新料 5、回用水口料的料粒过大，产生“架桥”现象 5、将过大的水口料粒挑拣出来，重新粉碎 6、料斗内缺料 6、及时向烘料桶添加塑料 7、炮筒内壁及螺杆磨损严重 7、检查或更换炮筒/螺杆 9.5堵嘴原因分析及对策 堵 嘴 原 因 改 善 方 法 1、射嘴中有金属及其它不熔物质 1、拆嘴清除射嘴内的异物 2、水口料中混有高熔点的塑料杂质 2、清除水口料中的高熔点塑料杂质 3、结晶性树脂（如PA、PBT）嘴温度偏低 3、提高喷嘴温度 4、喷嘴头部的加热圈烧坏 4、更换喷嘴头部的加热圈 流 涎 原 因 改 善 方 法 1、熔料温度或喷嘴温度过高 1、降低熔料温度或喷嘴温度 2、背压过大或螺杆转速过高 2、减小背压或螺杆转速 3、抽胶量不足 3、增大抽胶量（熔前或熔后抽胶） 4、喷嘴孔过大或喷嘴结构不当 4、改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴 5、塑料粘度过低 5、改用粘度较大的塑料 9.6 流涎原因分析及对策 9.7 漏胶原因分析及对策 漏 胶 原 因 改 善 方 法 1、射嘴与模具唧嘴对焦不准 1、重新对嘴或检查射嘴头是否光滑 2、射嘴大于模具唧嘴 2、换小孔射嘴 3、射嘴或模具唧嘴球面损坏 3、加工射嘴或模具唧嘴球面 4、背压过大或螺杆转速过高 4、