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国内陶瓷刀具材料的发展 　　上世纪50年代起，我国开始研制和使用陶瓷刀具。早在1952一1953年间，就有人用火花塞等材料磨成陶瓷刀进行切削试验，但因为这种材料性脆、易崩，不能承受冲击，没有得到推广使用。　　　　1953年起，南京电瓷厂与中国科学院冶金研究所开始研制陶瓷刀具。经办一年多的努力，试制成功我国首批陶瓷刀片。经上海机床厂、沈阳第一机床生产试验后，虽然可以切削铸铁和钢，但质量尚不稳定，性能有待提高。1955一1956年期间，上海冶金陶瓷研究所着重研究了刀片成分、配料和制造工艺，不断提高了刀片质量。科学院长春机电研究所、山东工学院和南京工学院等单位比较系统地进行了切削性能试验，提供了有关刀片的磨损特性、合理几何参数、切削用量范围和加工质量等方面的资料。同时长春等一汽车制造厂、沈阳第一机床厂、上海机床厂、南京机床厂也连续进行了生产试验，在刀片火固、焊接、刃磨与研磨方面取得不少经验，为陶瓷刀具的应用推广奠定了基础。　　　　1958年后，除上海大中电瓷厂开始大量生产陶瓷刀片外，在南京、唐山电瓷厂与张店砂轮厂等也投入生产。在上海、东北等一些工厂某些工序中推广使用陶瓷刀具，取得了明显效果，生产率普遍比硬质合金刀具提高1-2倍。例如民春第一汽车制造厂加工后刹鼓内圆，使用硬质合金刀具时，转数n=66r/min，进给量f=0.4mm/r，切削深度ap=lmm;使用陶瓷刀时，n=150r/min，而f和ap不变。在上述情况下，硬质合金刀具只能加工26个零件，而陶瓷刀具可切削40-60件。由于受机床转数和功率所限，陶瓷刀具的巨大能力还没得到充分发挥。在这期间，陶瓷刀具不但用于车削，还试验用于端铣、刨削、钻、铰等工序。例如，当时南京工学院与晨光机器)合作，用陶瓷刀具试验铣削40钢，切削深度为ap=1.5mm，进结速度O。vf=8omm/min，切削速度v=240mm/min。又如沈阳地区表演陶瓷刀具刨削带孔的35钢板，ap=1.5mm，冲程为每分钟36次，进行得很顺利。　　　　为了进一步改进陶瓷刀具的性能， 提高其耐磨性，上海冶金陶瓷研究所着手在氧化铝基中加入少量全属的研究，于1958年6月研制成我国首批金属陶瓷刀片(Al2O3中加入铬和铁)。这种刀片可成功地切削球墨铸铁，其磨损性能比前苏联BK6硬质合金刀具优越得多，也比前苏联陶瓷刀片以LIM332好。　　　　在此期间，我国所研制的陶瓷刀片作为陶瓷刀具材料的类型，其硬度达HPA92一93.5，抗弯强度达850一400N/m㎡。从当时看，陶瓷刀片水平与国外相差不是很大，但由于当时陶瓷刀片脆性较大，强度较低，质量也不稳定，使用也不甚得法，尤其是没有坚持更深入研究改进，所以陶瓷刀具未得到广泛的推广使用。上世纪60年代以后，机械工业部工具研究所在上海冶金陶瓷研究所的研究基础上，先后试制成功AM,AMF纯陶瓷刀片，硬度大于HPA92，抗弯强度达460一55ON/m㎡。到1979年底，年产2万片左右，供一些工具、汽车厂等使用。　　　　1980年前民主德国机床研究中心曾对我国的AM陶瓷刀片与该国的HC20一M和联邦德国的WidaloxR陶瓷刀片进行了对比试验，加工St60钢(相当我国普通碳素钢A6)。结果表明，在刀具耐用度相同的情况下，AM陶瓷刀片的许可切削速度高于其它两种陶瓷刀片。在10-60min刀具耐用度范围内，AM的许可切削速度比HC20一M的高22一37%，比WidaloxR高6一16%。　　　　上世纪70年代末，工具研究所经过几年研究，终于研制成Al2O3-TiC组合陶瓷刀片(牌号T1和T8)，硬度为HPA93-94.5，抗弯强度达800N/m㎡，在高温高压下热烧结而成，呈黑色。经多次生产验证和试验，其物理机械性能、显微结构及对冷硬铸铁等材料的切削性能诸方面与日本同类产品比较彼此水平相当，有很高的抗冲击能力。例如用T8陶瓷刀具加工冷硬铸铁轧辊(硬度Hs60一70)，v=53.2m/min，ap=3.23mm，f=0.27mm/r其刀具耐用度和切屑切除率与日本陶瓷刀NPO一A2相当。　　　　山东工学院于1981年研制成功组合陶瓷刀片SG-4,SG一8,SG-5和LT55与LT35等。SG一4刀片电碳化钨、碳化钦固济体含量较高，属于含碳化物白分比较高的氧化铝基组占陶瓷。由于采用超细粉末和热压工艺，其抗弯强度、冲击韧性、室温硬度、显微组织结构等方面均达到了较先进水平。通过大量试验和生产验证，它是目前国内加工淬硬钢(HRC5O一65)最好的陶瓷刀具材料，可以用于精车、半精车(包括断续车削)、端铣(精加工)淬硬钢和高硬合金、白口铸铁等难加工材料。例如它可以在ap=O.5mm，f=0.088mm/r，v≥100m/min的切削用量下，正常切削HPC60一62淬硬钢。LT55刀