1500吨扩产技改方案和财务分析100406.docVIP

年产1500吨多晶硅扩产改造方案 新光硅业科技有限责任公司 2010年3月3日  根据加压试验得到如下数据：还原炉沉积时间95h，单炉产量1.8吨，装拆炉时间24h，开炉成功率90%,还原炉一次转化率9%，氢化炉一次转化率20%，CDI收率99%，精馏收率99%。 3、还原炉直接电耗＜80Kwh/kg.Si，综合电耗＜200Kwh/kg.Si 1500吨/年物料平衡 1、还原物料平衡表 进料 出料 　 mol% kmol/h kg/h Nm3/h mol% W% kmol/h kg/h Nm3/h H2 80.00% 297.62 595.24 6666.67 80.93% 5.93% 306.48 612.96 6865.166231 HCl 0.00% 0 0 0.00 1.20% 1.60% 4.53 165.39 101.50 SiH2Cl2 1.19% 4.42 446.81 99.10 1.57% 5.82% 5.96 602.11 133.54 SiHCl3 18.81% 69.98 9482.41 1567.57 11.79% 58.53% 44.65 6050.25 1000.19 SiCl4 0.00% 0 0 0 4.51% 28.12% 17.10 2906.25 382.94 共计 100.00% 372.02 10524.46 8333.33 100.00% 100.00% 378.72 10336.96 8483.33 　 　 　 　 　 　 6.70 187.50 　 TCS进料比例 W% kmol/h kg/h 液态m3/h 合成料 12.96% 9.50 1286.83 0.97 回收料 65.04% 47.66 6457.85 4.89 氢化料 22.00% 16.12 2184.53 1.65 总计 100.00% 73.28 9929.22 7.52 2、氢化物料平衡表 进料 出料 　 mol% kmol/h kg/h Nm3/h mol% W% kmol/h kg/h Nm3/h H2 75.00% 255.98 511.96 5733.93 70.00% 3.18% 238.91 477.83 5351.66 HCl 0.00% 0 0 0 5.00% 4.15% 17.07 622.88 382.26 SiH2Cl2 0.00% 0 0 0 0 0 0 0 0 SiHCl3 0.00% 0 0 0 5.00% 15.40% 17.07 2312.34 382.26 SiCl4 25.00% 85.33 14505.47 1911.31 20.00% 77.27% 68.26 11604.38 1529.05 共计 100.00% 341.31 15017.43 7645.24 100.00% 100.00% 341.31 15017.43 7645.24 改造内容 根据1500吨物料平衡，结合现有各工艺系统生产能力，在已投入的新增CDI-5尾气回收系统和4台热氢化炉、20吨锅炉的基础上，对还原、热氢化、精馏、尾气回收、硅芯炉、公用工程、制氢等进行进一步改造和扩能。 还原、氢化系统 还原系统共需要15台12对棒加压还原炉。 需要将现有8台12对棒常压还原炉全部更换为12对棒加压还原炉，另外再增加5台12对棒加压还原炉。 增加SiHCl3蒸发器以实现还原炉与蒸发器一一对应。 需将现有6台常压蒸发器更换为加压蒸发器，另外再增加7台蒸发器，并对现有热水系统进行改造。 增设15台还原炉进出气换热器。 增加还原炉高压启动和调功柜等电气系统。 氢化系统需要15台SiCl4处理量为1t/h的热氢化炉。 只需要将现有10台处理量为740kg/h氢化炉的炉筒更换为1t/h的氢化炉炉筒。 增加3套SiCl4蒸发器及一套热水系统。 拆除3#厂房9对棒还原炉，放置新增的4台12对棒还原炉及4套SiHCl3蒸发器、3套SiCl4蒸发器。 尾气回收系统 新增1套处理能力为10000Nm3/h的尾气回收系统专门用于处理还原尾气 现有CDI-1、5用于处理氢化尾气，CDI-2备用 拆除1#硅芯厂房用于安装新的尾气回收系统。 3、精馏系统 精馏系统立足于在现有设备基础上进行提产增效，不新增精馏塔。 为提升还原回收料处理能力，需更换9级、10级精馏塔的塔顶冷凝器，并将9级、10级精馏塔部分管道进行互联，以达到9级、10级塔能够进行串联和并联操作。 为提高氢化回收料处理能力，需更换12级精馏塔的塔顶冷凝器，并将11级、12