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设计报告书 1.问题描述 有6台机床M1、M2、M3、M4、M5、M6，两种零件P1、P2，零件分别在不同机床上进行加工，每种零件有两道加工工序，加工过程中零件的移动可以依靠叉车或操作员来实现，加工完毕后将产品分类堆放在货架上。 2.设计要求 要求逻辑正确、运行正常，所编辑软件能够使系统运作顺畅，即系统不会产生大量堆积 3.系统流程图 4.系统功能的实现: 零件P1：第一道工序由机床M1或M2任意一台来执行，第二道工序由机床M3执行；零件P2：第一道工序由机床M4执行，第二道工序由机床M5或M6任意一台来执行。 零件工艺路线及模型参数：零件P1:第一道工序的加工时间为常值9s，第二道工序的加工时间为指数分布exponential(0，30，1)；零件P2:第一道工序的加工时间为均匀分布uniform(5,1)，第二道工序的加工时间为正态分布normal(10,2)。 所有机床的预置时间为：常数值10s 5.建模步骤 （1）选择实体：根据要求，得出需要一个发生器，一个暂存区，两个货架,六台机床。 （2）建立实体之间的连接。 （3）对象参数设置。初始参数设计只考虑题目要求即可。 （4）模型运行分析调试再运行。 建模如图： 6.系统分析及描述 本系统是针对简单的工厂加工进行模拟仿真，其加工主要步骤包括分拣、运输、摆放、加工等。由本系统的运行结果可以看出，系统运行状态良好，各个环节衔接紧密，系统布局简单合理，整体运行立体直观，具有很高的可操作性。由于系统参数是模拟环境下设置的，因此在实际操作过程中会出现一定的偏差，只需针对实际环境，（如工人的工作效率、床的加工速度、叉车的搬运效率等）对相应参数做出合适的调整即可。运行正常后系统相关数据如下： 生成器： 两个参数都属正常，无需变动。 缓存区1： 缓存区2： 由此数据看出缓存区运行良好，三参数都属于正常范畴，无需变动。 由M1与M2的数据基本相近，以M1为例: 由此数据可以看出阻塞时间所占比例较大，应当增加运输员或者叉车等搬运设备的数量，借此来提高装卸搬运的速度。 M3： 由此数据可以看出阻塞时间过长，因为M1和M2的运输速度过快，导致M3的零件来源过多，而影响到了M3运行。 M4： 由此数据可以看出空闲时间过长，由于运输员的搬运速度过慢以及生成器的生成速度过慢才导致了这种问题，适当改变生成器和运输员的参数能够解决此问题。 M5和M6的数据基本相近，以M5为例： 由此数据可以看出，空闲时间过长，准备时间也较M6的工作任务相同，而其来源只通过M4，增加运输员或者叉车可以适当缓解该问题。 缓存区3： 两个参数都属于正常范畴，无需变动。 叉车： 由此数据看出叉车空载的时间所占比例最大，也就是说叉车大部分时间都在忙碌于缓存区3和货架之间的奔波，可以增加叉车来缓解此问题，也可以通过调配货架于缓存区3的位置关系来缓解。 由此看来，本系统的主要问题有两个，一个是等待运输的时间过长，另一个是阻塞时间所占比例大。通过修改其参数和增加数量，或者选择其他的布局方式都可以大大的解决此问题。除此之外，本系统的其他方面大部分都有很高的可行性。 7后记 本系统功能相对简单，实现也很容易，且方法多样。为使系统运行达到最优，可分析调整各设备参数及系统配置，以达到系统运行连贯顺畅，无积压无间断的目的。 1)调整触发器生成实体时间间隔。若增大，则生成实体速度减慢；反之，速度加快。 2)调整各台机床处理时间。若处理时间延长，则处理速度减慢；反之，加速。 若处理时间过长或运输速度过慢,可能会出现产品在系统中某一环节的堆积,影响系统正常运行。可考虑增加设备或使用人力或机械搬运，以加速实体运行。还可调整机床处理速度或控制实体进入速度。 若处理时间缩短，且生成实体速度相对较慢，则系统中可能会出现中断。考虑到时间缩短代表设备改进或更新，成本加大，出现中断将是极大的资源浪费。因此应调整实体进入速度或机床处理时间，以使二者达到一致。 建模过程中每个参数的调整都是很容易实现的。但在实际中，任何一个参数的调整都可能会极大的影响着成本和收益，因此模型中达到的最优未必能完全应用到实际中去。另外，建模方案可能有很多个，而且最优方案也可能有很多，最终的方案选取，仍需要管理者综合考虑各方面因素进行决策。但系统建模和仿真对实际决策有着重要的参考价值。随着科技的发展，系统建模和方针必将日益显现出其重要的作用。 工序1 工序2 工序1 工序2 货架 货架 暂存 暂存 分类 零件1 零件2 系统输入 系统转换 系统输出 暂存区1 暂存区3 M1 触发器 M2 M6 M5 M4 M6 货架 货架 随机 分配 随机 分配 暂存区3