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粉末锻造技术 粉末锻造技术：粉末冶金+锻造 充分结合了粉末冶金的近终成形与锻造技术的致密加工 鉴于粉末锻造零件，力学性能高，形状与尺寸精度好，生产工艺可靠性高，价格可行，用粉末锻造制造高强度结构零件受到了广泛的肯定。其中，最重要的一个标志性产品是汽车发动机连杆。 GKN在中国 GKN在中国 GKN在中国 粉末锻造工艺 决定粉末锻造优越性的因素 原材料的开发：普遍采用Fe—Cu—C合金 日本丰田公司采用的原料配比为： Fe—2Cu—0.55C； Metaldyne为： Fe—2Cu—（0.5~0.8）C—0.32MnS，加入S或者MnS是为了改善合金材料的切削性 2000年美国MPIF标准： 致密化闭式模锻 粉末锻造连杆产业快速成长的关键因素是于1990年前后研发并得到成功应用的断裂剖分(Fracture Splitting)工艺。这项新工艺的采用，由于切削加工费用大大减低，显著增强了粉末锻造连杆对铜锤锻连杆的价格竞争优势。据文献报道，锻钢连杆的切削加工费用占总成本的62％，而粉末锻造连杆仅为42％ 连杆粉末锻造剖分工艺 粉末锻造设备 粉末锻造连杆的优势 北美三大汽车制造公司为什么相继采用粉末锻造连杆？ 汽车制造厂家从精锻钢连杆改用粉末锻造连杆时可获得以下益处： （1）切削工序大量减少 （2）基建投资费用大大减少 （3）可腾出大量设备占有的场地 （4）可减少切削加工生产线的劳动力 （5）节省能源，切削液/润滑剂等费用 （6）简化后勤管理 （7）不需要为断裂分开而进行切割切口作业 （8）由于切削性改进，降低工具费用 （9）单一的质量分级 （10）断裂剖分与在组装的可靠性高 （11）因材料强度高，可减轻连杆质量， （12）质量偏差小，可改进NVH特性和耐久性 　　 挑战与机遇 为什么国内一直无法在粉末锻造连杆上有大的发展？ （1）市场需求决定粉末锻造连杆无法突破。 相对于占有大量市场份额的GKN和Metaldyne来说，国内企业所能获得的订单量远远小于他们，这就大大降低了该领域的利润（数量越大，成本越低） （2）汽车制造企业只向指定的汽车零件企业购买汽车零件 福特公司从1987年就一直从Metaldyne获得连杆，这是因为Metaldyne等不仅提供连杆，还会连带提供汽车所需的一系列零件 （3）中国企业所生产的连杆在稳定性等远不及GKN等 …….. 挑战与机遇 如何能迎头赶上呢？ 关键不在于“追”，而在于“新”，如果国内企业能在新的工艺上有大的发展，使连杆的制造成本再一次大大的降低，就像粉末锻造替代锤锻一样，引发新一轮的技术革命，那么国内企业就能超越老牌企业……. 新工艺包括： 材料上的改进 （1） C-70引发大论战： 2005年4月在底特律市举行的SAE 100周年世界大会上，美国AISI的条钢与圆钢组和粉末冶金产业就“粉末锻造和C一70钢锻造连杆的性能与价格”进行了一场“论战”。（具体见：《粉末锻造与C-70钢锻造发动机连杆——2005年4月美国SAE100周年世界大会“论战”纪要》 （2）粉末冶金铝合金连杆 2003年，在Las Vegs．召开的PM2TEC 2003会议上Metaldyne的Scott Brennan报告了PMPRA(采用颗粒增强粉末冶金铝合金)计划中粉末锻造连杆的进展。早在1999年就有报道，日本的日立粉末冶金公司在用粉末锻造，由混合粉制作Al—Si—Cu—Mg—Ni合金的通用发动机连杆。 机遇与挑战 新技术的替代——一次压制／烧结连杆 （1）稳压技术 Federal-Mogul Sintered Products用稳压技术开发的一次压制/烧结连杆在EPMA（欧洲粉末冶金协会）2000年大会上荣获创新大奖 （2）密度烧结法 用高密度烧结法制作的连杆，其疲劳强度优于粉末锻造连 不同工艺成本对比： —— 粉末锻造连杆 汽车工业与粉末冶金制品（二） 演讲者：李福成 Contents 粉末锻造的前世今生 1 为什么选择粉末锻造 2 机遇与挑战 3 粉末锻造工艺 4 粉末锻造连杆的前世今生 最早的粉末锻造连杆是由GKN于1970年代为Porshe928发动机研发的。原料粉为完全预合金化合金钢粉，生产成本高，未能进入市场。 1981年，日本丰田汽车公司．以Fe—Cu—C混合粉为原料粉，开始生产S型发动机的粉末锻造连杆。美国一些公司，于1980年代中从日本引进了粉末锻造连杆生产技术。1986年Ford汽车公司率先采用了粉末锻造连杆，1990年代初GM（通用公司） 与Chrysler（克莱斯勒）也都相继采用了粉末锻造连杆。 上世纪90年代，GKN发动粉末冶金行业大兼并，粉末锻造连杆