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第五章 液压系统设计 5.1 设计要求分析 组合镗床的主轴有两个，镗削?80和?106两孔，要求的工作循环是：快速接近工件，然后以工作速度镗孔，加工完毕后快速退回原始位置，最后自动停止。工件材料使用铸铁，硬度为240HB，假设运动部件重9800N，快进快退速度，动力滑台采用平导轨，静动摩擦系数；往复运动的加减速时间为0.2s，快进行程，工进行程。 5.2 设计计算 5.2.1作F-t与v-t图 1.加工中最大切屑阻力：。 2.计算摩擦阻力：静摩擦阻力， 动摩擦阻力， 3.惯性阻力： 4.工进速度： 根据以上分析计算各工况复负载，见表5-1。 表5-1 液压缸负载的计算 工况 计算公式 液压缸负载F/N 液压缸驱动力F0/N 启动 Fs=fsG 1960 2180 加速 Fd=fdG+Fm 1480 1650 快进 Fd=fdG 980 1090 工进 F=Fe+Fd 2074.4 2304.9 反向启动 Fs=fsG 1960 2180 加速 Fd=fdG+Fm 1480 1650 快退 Fd=fdG 980 1090 制动 Fd=fdG-Fm 480 532 5.计算快进、工进时间和快退时间 快进： 工进： 快退： 绘制液压缸的F-t与v-t图，如图5.1所示。 图5.1 F-t与v-t图 5.2.2确定液压系统参数 1.粗选液压缸工作压力 由工况分析可知，工进阶段的负载力最大，液压缸的工作压力按此负载力计算。根据液压缸与负载的关系，选。液压缸回油腔设有背压，设背压，为使快进快退速度相等，选用差动油缸，假定快进快退的回油压力损失为。 2.计算液压缸尺寸： 由工进工况出发，计算油缸大腔面积，由公式得， ， 液压缸直径：，取标准值D=90mm。 因为，所以，取标准值d=63mm, 液压缸的有效面积为， 3.计算液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率使用值 表5-2 液压缸工作循环各阶段压力、流量和功率计算表 工况 计算公式 F/N p2/MP P1/MP q P/KW 快 进 启动 2180 0 0.31 加速 1650 7 快进 1090 0.334 工进 2305 40 9.54 快退 反向启动 2180 0 加速 1650 快退 1090 7 0.31 0.53 制动 532 5.2.3拟定液压系统图 1.选择液压回路： 1）调速方式，该液压系统的功率小，工作负载变化小，可选用进油路节流调速，为防止镗孔时前冲现象，在回油路上加背压阀。 2）液压泵形式的选择，系统工作循环主要由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，最大流量与最小流量之比约为3.25，其相应的时间比为30.65，根据该情况，选叶片泵较适宜，在本方案中选双联叶片泵。 3）速度换接形式：因镗孔对位置精度及工作平稳性要求高，选用电磁调速阀。 4）快速回路与工进转快退控制方式的选择，为使快进快退速度相等，选用差动回路作快速回路。 2.绘制液压系统图：在所选定基本回路的基础上，在考虑其他有关因素，可组成液压系统图，见图纸液压系统原理图。 原位停止：电磁铁1CT和2CT均断电。换向阀5和4处于中间位置。油缸无活塞杆腔通过液动换向阀4和单向阀15与油箱相通。此时高压泵排出的油经溢流阀1流回油箱，高压油控制顺序阀3使低压泵卸荷。单向阀14在高压油作用下封闭。 快速前进：使电磁铁1CT通电，电磁换向阀5换向，压力油经过电磁换向阀5、单向阀6流入液动换向阀4的左控制腔，使换向阀4换向。此时油泵排出的油经换向阀4和行程阀19流入油缸无活塞杆腔。由于顺序阀3的开启压力高于快进时所需的压力，所以这时顺序阀3不打开。低压泵排出的油顶开单向阀14，与高压泵排出的油一起流入油缸无活塞杆腔，所以这时为差动链接。 工作进给：当动力部件快速前进到控制挡铁压下行程阀19的滑阀时，切断了快速油路，压力油只有通过调速阀18流入油缸的无活塞杆腔。此时进给速度由调速阀18调节。由于调速阀18的通过量小于高压泵12的排油量，因此加工过程中，溢流阀1溢流，并控制顺序阀3使低压泵