固态金属塑性成形的基本理论分析.pptVIP

第3章 固态金属塑性成形 ★纤维组织 塑性夹杂变形后分布呈流线的形态。 ★形成原因 变形中脆性夹杂物被破碎呈链状分布，而塑性夹杂物则被拉长成条带状、线状或薄片状，于是在磨面腐蚀的试样上可看到沿主变形方向上一条条断续的细线，称为流线，具有流线的组织称为纤维组织。 ★纤维组织的危害 使构件形成各向异性 在平行于纤维组织的方向上：材料的塑性高，强度低。 在垂直于纤维组织的方向上：材料的强度高，塑性低。 ★纤维组织的控制 ●设计中应合理利用纤维组织 ●控制锻造比 二、塑性变形前后体积不变的假设 金属在塑性变形时，由于金属材料连续而致密，其体 积变化很小，与形状变化比可以忽略不计。 三、金属塑性变形程度的计算 锻造比 Y拔＝S0/S Y镦＝H0/H * 教学目的：通过本章学习，使学生了解 （1）金属塑性成形的工艺理论基础 （2）塑性成形件的工艺设计 （3）塑性成形技术新进展 掌 握： （1）金属塑性成形工艺方法的原理及应用 （2）塑性成形件的结构工艺性 教学重点：●金属塑性成形工艺方法的原理及应用 ●塑性成形件的结构工艺性 教学难点：塑性成形件的工艺设计 3.1 固态金属塑性成形的基本原理 3.1.1 塑性成形概述 一、塑性成形的概念 金属材料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。 金属塑性成形 轧制 挤压 拉拔 主要用于生产型材 锻造 自由锻 胎模锻 模 锻 用于生产毛坯或零件 冲压 用于生产零件 二、金属塑性成形的基本工艺 1.轧制 2.挤压 用挤压生产的零件 挤压种类 正挤压 反挤压 3.拉拔 三、金属塑性成形的特点（与铸造及切削加工比） 1、组织与性能优于铸件和切削加工件 组织致密、晶粒细化、压合铸造缺陷、使纤维组织合理分布 2、材料利用率高 力学性能高，承载能力提高；减少零件制造中的金属消耗（与 切削加工相比）。 3、不能生产形状复杂的零件 四、金属塑性成形生产常用的材料 高塑性的钢、非铁金属及其合金 3.1.2 金属塑性变形的实质 一、单晶体的塑性变形 1.滑移 2.孪生 孪生是指在切应力作用下，晶体的一部分原子相对于另一部分原子沿某个晶面转动，使未转动部分与转动部分的原子排列呈镜面对称。 二、多晶体的塑性变形 滑移 晶内变形 晶间变形 孪生 滑动 转动 多晶体的塑性变形 三、金属塑性变形后的组织和性能 1、冷变形后金属的组织及性能 a组织变化的特征 ①晶粒沿变形最大方向伸长 ②晶格与晶粒均发生畸变； ③晶粒间产生碎晶。 b性能变化的特征 出现加工硬化 塑性变形前组织 塑性变形后组织 加工硬化 金属在再结晶温度以下塑性变形时，由于内部晶粒沿变形最大方向伸长并转动、晶格扭曲畸变以及晶内和晶间产生碎晶的综合影响，金属进一步滑移变形的阻力增加了，从而引起其强度及硬度上升而塑性和韧性下降,这种现象称为加工硬化。 加工硬化在生产中很有实用意义，是强化金属的重要方法之一。纯金属及某些不能通过热处理方法强化的合金，如低碳钢、纯铜、防锈铝、奥氏体不锈钢、高锰钢等，均可通过冷拔、冷轧、冷挤压等工艺来提高其强度和硬度。但在冷轧薄钢板、冷拉细钢丝及多道拉深的过程中，也会由于加工硬化造成后道工序的困难，甚至开裂报废。因此有时要在工序间适当穿插热处理工艺来消除加工硬化。 1）冷塑性变形对低碳钢的力学性能的影响 2）加工硬化对金属组织性能的影响 (1)压力加工过程中，加工硬化增大了材料 继续变形的阻力。 (2)通过加工硬化可以提高金属的强度、硬度 和耐磨性。 (3)加工硬化是一种不稳定的现象，具有自发 地回复到稳定状态的倾向。 2 回复与再结晶 1） 回