生产线平衡方法重点.pptVIP

Line balance 介绍 目录 一: 相关概念介绍 Line balance:用于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值 Tact time:指生产节拍 ,在工作时间中制造一个单位数量的物件，所需要的总周期时间,又称之为产距时间 瓶颈工时:各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为CT,在数值上等于Tact time 单件标准作业工时:完成一个产品所有加工作业所需的時间 平衡损失:因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失 设定产能 标准产能 实际产能 1:TT CT 1.Tact time=Cycle time的计算: 二: Line balance改善步骤 OEE/OPE介绍 目录 如何改善 OPE? OPE损失因素与对策: 1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策: 工站平衡率:1)ECRS消除瓶颈;2)消除浪費,減少标准时间和作业人数; 人机操作/联合操作:1)減少等待;2)同时操作; 3)消除瓶颈;4)消除浪費; 如何改善 OPE? OPE损失因素与对策: 1. 稼动损失:停工,待料,切换; 2. 对策: 异常停工:1)快速恢复生產;2)源头改善建立标准; 3)落实快速应对流程; 计划停工:检讨生产计划排配; 內部物流异常:1)配送计划表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步骤用时清楚界定; 厂外供应异常:1)源头改善; 2)供应商責任制; 如何改善 OPE? OPE损失因素与对策: 1. 操作损失:失误停线,不良品,速度減慢; 2. 对策: 失误:1)操作训练;2)多能工养成;3)最佳线速; 不良品:1)前工程不良;2)本工序不良;3)后工程损坏; 速度减慢:1)疲劳曲线调整线速;2)工作热情;3)作业熟练度. 六种重大OEE损失类型 机器故障 换线 计划外停机 速度下降 质量缺陷 损坏 OEE时间损失分为6大类 时间稼动 制程异常/机器故障 批次转换 时间稼动率 = (可使用总工时) - SD损失 (可使用总工时) 价值稼动 （缺陷损失） 损坏 质量缺陷 价值稼动率 = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量) OEE计算 – 模型 可使用总工时 计划内停工 性能稼动 短暂停机 速度降低 性能稼动率 = (稼动时间) - (速度损失) (运作时间) 总体设备效能（OEE） =时间稼动率 x 性能稼动率 x 价值稼动率 设备最大可用工时 六种重大损失降低机器效能说明 * 计划内停工排除在OEE计算之外 设备时间 设备损失 SD损失 速度损失 不良损失 OEE计算 – 模型(例) OPE是什么? OPE: 整体工厂效率 Overall Plant Efficiency 用来衡量工厂经营管理的整体效率,包含: 设计者效率: 设备利用率,生产线平衡率 管理者效率: (设备或生产线)稼动率 作业者效率: 操作效率(或劳动效率) OPE反应工厂的綜合生产效率 OPE计算模型? OPE=产出工时/人员可用工时 产出工時 =可用时间內产出良品数*单件标准时间 设备可用工时 =投入设备数量*设备可用时间 人员可用工時 =投入作业人数*人员可用时间 可用时间指当班(天)花費到某产品上的时间 注意: 产出工时与可用工时计算的时间长度需要保持一致 工厂绩效 良品产出工时 可用工时 OPE =100% 设计者绩效 作业者绩效 管理者绩效 平衡率 稼动率 良率 OPE = ? ? 工时结构 改善思维 平衡损失 稼動损失 不良损失 良品产出工时 平衡损失 稼动损失 不良损失 = 关于OPE THE END 工厂追求的是利潤, 利潤來源于效率.如何衡量效率的高低? 用什么樣的標準? 全局觀念, 整体考量, 測評, 局部具體下手改善, 分開各個擊破; 1) 生產線的平衡﹐山積表﹔ 2)山積表在IE的教科書里面沒有﹐但它作業一種時間研究的工具被日本和美國的汽車工業所廣泛使用﹐現在我將把這個工具介紹給大家﹔ 3)表中的每一格代表一個動作﹐每個格子的高度代表動作時間多少﹔ 4)當我們做ECRS的時候﹐山積表充分發揮了它的作用﹐以下請看山積表動作調整的模擬過程﹔ 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) 現場的損失有時候不單純