加工误差的综合分析解读.pptVIP

* 加工误差的综合分析 一、基本概念 在实际生产中，影响加工精度的工艺因素往往是多方面的。因此，对加工误差的影响，有时就不能仅用单因素的估算方法，而要用概率统计方法进行较全面的考察（加工一批零件，为了找出这批零件出现废品的原因，就要用统计的方法来研究这批零件的加工误差，从而找出减少废品的技术措施）。 按一批工件加工误差出现的规律来看，加工误差可分为两大类：系统性误差和随机性误差。 1. 系统性误差 连续加工一批零件时，如果加工误差的大小和方向保持不变或是按一定的规律变化，这类误差称为系统性误差。如果加工误差的大小和方向保持不变，则称为常值系统性误差；如果加工误差的大小和方向按一定的规律变化，则称为变值系统性误差。 原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，调整误差等，它们和加工的顺序（或加工时间）没有关系，故都是常值系统性误差。 机床、刀具的热变形，刀具的磨损等，都是随着加工的顺序（或加工时间）而有规律的变化，因此属于变值系统性误差。 2. 随机性误差 连续加工一批零件时，如果加工误差的大小和方向都是无规律地变化，这类误差称为随机性误差。 毛坯误差（余量大小不一、硬度不匀等）的复映，定位误差（基准面尺寸不一、间隙等），夹紧误差（夹紧力大小不一），多次调整的误差，内应力引起的变形误差等，都是随机性误差。 这类误差产生的原因是随机的，从表面上来看没有规律，无从分析，但是应用数理统计的方法可以找出一批工件加工误差的总体规律，然后在工艺上采取措施加以控制。 二、误差的统计分析方法 1.分布图分析法（分布曲线法） 一批零件如果是在正常的加工状态下，即：没有变值系统性误差（或有而不显著），随机性误差是相互独立的，且在各随机性误差中没有一个是起主导作用，则这批零件的尺寸分布曲线将接近正态分布曲线。 ●正态分布曲线的数学方程为： 式中, x：零件的尺寸； 曲线与x轴之间所包含的面积为1，即包含了全部工件数。 ：表示这批零件加工尺寸的分布范围。 o y x 范围内的面积约为99.73%。 的大小代表了某种加工方法在一定生产条 因此，零件加工的公差应取： y：零件尺寸为x的概率密度； 其中， 下能达到的加工精度。 例：在无心磨床上加工一批外径为 的圆柱销，加工完毕后，检查100个圆柱销销的直径，把测量的数据按大小分组，每组的尺寸间隔为0.003mm，并计算、记录于表，试分析其工艺过程。 ●分布曲线法的应用 组号 尺寸间隔 (mm) 尺寸间隔中值 (mm) 组内工件数 m 实际频数 fj 1 9.615～9.618 9.6155 2 2% 2 9.618～9.621 9.6195 4 4% 3 9.621～9.624 9.6225 7 7% 4 9.624～9.627 9.6255 12 12% 5 9.627～9.630 9.6285 14 14% 6 9.630～9.633 9.6315 16 16% 7 9.633～9.636 9.6345 15 15% 8 9.636～9.639 9.6375 14 14% 9 9.639～9.642 9.6405 8 8% 10 9.642～9.645 9.6435 5 5% 11 9.645～9.648 9.6465 3 3% =9.632 100 100% ●分布曲线法的应用 解：①根据表，计算平均值 ②计算均方根差 ③绘制分布图 根据表中数据，把频数值点在尺寸区间（间隔）中值上，并把每点顺次用直线连起来，绘成折线图。 6495 16 14 12 10 8 6 4 2 6465 6435 6405 6165 6195 6225 6255 6285 6315 6345 x 6375 y AT=9.630 实际分布曲线与理论分布线曲 9.653 9.611 9.610 9.650 T （其尺寸误差服从正态分布） ④分布图分析 在用正态性评定方法确认样本是服从正态分布的前提下，就可以认为工艺过程中变值系统性误差很小（或不显著 分散中心 与公差带中心 不重合，其偏移量： 此误差为常值系统性误差，是由于机床调整不准确引起。 6495 16 14 12 10 8 6 4 2 6465 6435 6405 6165 6195 6225 6255 6285 6315 6345 x 6375 y AT=9.630 9.653 9.611 9.610 9.650 T