内圆磨削概要.pptVIP

轴承套圈内圈无心磨削基本原理 河北亿泰克轴承有限公司 技术部：任茂坤 砂轮的特性和选择 砂轮是由磨料加结合剂烧制而成的。 砂轮的特性和选择 决定砂轮特性的要素：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及尺寸形状 磨料：其选择主要取决于工件材料的硬度 砂轮的磨损与修整 砂轮的磨损 砂轮的磨损与修整 砂轮的修整 磨削的过程 内圆磨削的原理 内圆磨削的原理 内圆磨削的主要特点 1、由于砂轮直径小，为了保证磨削质量和磨削效率，砂轮必须有足够的磨削线速度，这就要求砂轮主轴要具有极高的转速，容易引起工艺系统的震动，另外砂轮直径小单位磨削量就大，砂轮易变钝，需要经常修整。 例如：一般磨削时砂轮要求线速度为35m/s至50m/s，高于50m/s的磨削称之为高速磨削。例如204磨内径，砂轮理论最大直径为20mm根据公式：n*pi*d/60=s（n：砂轮转速 pi=砂轮转速 d =砂轮直径）则n=s*60/pi*d 即n=35*60*1000/3.14*20 =33423转/分钟 假如需要达到50m/s 的磨削线速度这n=50*60*1000/3.14*20=47770 内圆磨削的主要特点 2、砂轮轴刚度低，砂轮轴为细长的悬臂梁模型，磨削中弹性变形量大，容易形成锥孔需要较长的无进给光磨时间来使砂轮轴恢复弹性变形，导致磨削时间较长，效率低。 内圆磨削的主要特点 3、接触面积大，相对于外圆磨削来说，砂轮内圆磨削接触弧长比外圆长，接触面积比外圆要大得多，所以产生的磨削热也多，切削液又不容易达到磨削区，所以工件的散热的排屑条件都比较差。 内圆磨削的误差复映规律 1、同一表面误差复映：内圆磨削前的表面形状误差会复映到磨削后的工件表面上。例如磨削前工件表面是椭圆，磨削后工件表面仍旧是椭圆。 2、定位表面误差复映：内圆磨削采用的是无心夹具定位，定位表面的误差会以定位误差的形式传递到加工表面，形成加工误差。 3、误差复映系数： Y=△1 / △0 Y：转动一周后误差复印系数 △0 ：磨削前形状误差 △1 ：工件相对砂轮转动一周后内径形状误差 内圆磨削的误差复映规律 工件转动n转后的误差复映系数： Yn=（1/(1+KmK)）^n Yn：转动n周后的误差复映系数 Km：磨削常数（与磨削深度、磨削时间成反比） K：工艺系统刚度（与砂轮轴刚度、定位精度、磁极及支撑定位精度成正比） 于是：工件转动n周后的形状误差△n=Yn*△0 误差复映规律的意义： 1、Km、K都是大于0的数，所以Yn总是小于1的数，这表明内圆经过磨削后其形状误差总是会减小的。增加工件转数可以使加工误差△m下降。 内圆磨削的误差复映规律 2、磨削时间的确定：（了解） 实际生产中常用的工艺参数是工件转速和磨削时间，它们之间的关系如下： n=nw*tm/60 n：工件转数 nw：工件转速 tm：磨削时间 磨削时间计算公式：t=60*lg（△0/△1）/（lg（1+Km*K）*nw） 内圆磨削的误差复映规律 3、加工的产品圆度大、散差大主要是由于工艺系统刚性差、磨削参数大（即进给量大、磨削速度快）。 内圆磨削凸肚原因分析 内圆磨削凸肚原因分析 * 这也是磨削产品总监凸肚的主要原因之一，因为砂轮中间部位铁屑无法顺畅排出，导致中间部分砂轮磨损量增加，导致砂轮中间小。 主要起切削作用 主要起粘接作用 主要起容屑和冷却作用 应具备的条件：硬度高、红硬性好；有一定的强度和韧性；有锋利的边刃 常用的磨料： 氧化物系：主要成分是三氧化二铝 碳化物系：通常以碳化硅、碳化硼等为肌体 高硬磨料系：主要有人造金刚石和立方氮化硼(CBN) 磨耗磨损???? 破碎磨损???? 堵塞粘附 按照磨损机理的不同将砂轮磨损过程分为三个阶段： ????1）初期阶段的磨损主要是磨粒的破碎 ????2）第二阶段的磨损主要是磨耗磨损???? 3）第三阶段的磨损主要是结合剂破碎 目的：用修整工具把砂轮工作表面修整成所要求的型廓和锐度 砂轮修正后的 表面微观形状 磨粒在砂轮工作表面