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* 生产线平衡分析-实例 A机种工时评估及平衡率分析表 * 线平衡改善步骤 * 线平衡改善步骤 第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广 * 二.线平衡改善步骤 第一步:平衡前的数据收集整理与分析 ?了解产品生产流程 ?收集生产相关指标： 节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等 ?生产线分析: 平衡率分析/不平衡率分析/损失分析 * 二.线平衡改善步骤 第一步:平衡前的数据收集整理与分析 制作改善前山积表 (山积表:将各工站动作时间进行分解，以叠加式直方图表的一种研究作业时间结构的手法。) 3 6 9 秒 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 工站 * 二.线平衡改善步骤 第二步：消除生产的浪费 七大浪费消除 制作浪费改善前/后比较图 八大浪费 动作浪费 不良修正浪费 制造过多(过早)浪费 加工过剩浪费 搬运浪费 在库量过多浪费 等待浪费 管理浪费 * 二.线平衡改善步骤 第三步：利用方法研究进行改善 动作分析 [动素分析/动作经济原则] 程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] * 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量] 设计一个好的TT Takt Time (seconds) 30 120 改善余地小 很难应付变动 紧张 难以标准化 操作岗位轮换不容易 注意力分散 合适区域 TT 复杂度 (微笑曲线) * 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 ?若T≥TT：将TT设为上限，重排 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T TT * 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 ?若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T TT * 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 若T严重小于TT: 将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T TT * 二.线平衡改善步骤 第四步:山积表平衡 ?若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡 时间 工站 S1 S1’ S2 S2’ * 二.线平衡改善步骤 第五步：建立新的生产流程 新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定 第六步：实施后的效果确认 改善后时间测量 改善后山积表制作 * 二.线平衡改善步骤 第七步：改善后的总结报告 平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善 第八步：标准化推广 相似机种﹑相似工站平行展开 * 线平衡实战技法 消除瓶颈 分析改善 * 43sec,成为瓶颈 Target T/T 改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。 生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈! 案例 消除瓶颈 * 改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善) 瓶颈工站工时降为33S 消除瓶颈后: 消除瓶颈 * 改善前 改善后 ε=81.50%,UPH=101 ε=62.87%,UPH=78 UPH提升23Pcs/H ε提升18.63% 瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用, 变关键的局部效益可提升整体效率!!! 改善成果 消除瓶颈 * 熟练度不高 努力度不够 健康状况不佳 工站不适合 新手作业 心理状态不佳 操作不方便 不省力 故障率高 操作不舒适 设备产能与产线不匹配 保养状况不佳 噪音干扰 灰尘污染 温度不适当 人力不足 自动化程度低 照明不合要求 产 生 瓶 颈 机器 人员 方法未标准化 工站排配不当 操作方法不当 动作浪费 物料来件不良,需作检查或挑选 物料摆放不当 来件包装难拆 物料供应脱节 无包装容器或容器不规范 物料 环境 方法 消除瓶颈-产生瓶颈原因 * 消除瓶颈-常用手法 工站重排法 动作经济原则,压缩作业时间 作业机械化/自动化 提升作业员技能水平 增加作业人员 * 1.工站重排法 + 工站3投放脚架+投放底座 + 工站4固定脚架+装锁脚架 工站3投放底座 工站4投放脚架 到固定位置 工站5装锁脚架 调整前 调整后 既要固定又要装锁﹐时间过长 仅需装锁﹐时间满足要求 消除瓶颈-常用手法 * 2. 利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动) 改善前﹕脚架底座 放在上部 双手舒适作业范围25cm,已经超出﹐作业不方便 未超出舒适范围,安垫脚方便 改善后:放在右下,动作节省1.3秒 身体动作以最