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第八章 MRP与ERP 第一节 MRP的产生及其意义 一、MRP产生发展 （一）初期MRP（20世纪 60年代） （二）闭环MRP （20世纪70年代） （三）MRPII （20世纪80年代） 1、MRPⅡ系统特点 2、实施MRPⅡ可使企业产生的效益 （四）ERP（20世纪90年代） 第二节 MRP的工作原理 一、MRP系统的主要输入 二、MRP系统的主要输出 三、MRP系统的处理逻辑 第三节 MRP参数的确定 一、期量参数 计划展望期、时间分段、生产周期 批量、安全库存量 二、主生产计划项目选择 三、工厂日历 第四节 分配需求计划（DRP） 第五节 ERP的实施 第一节 MRP的产生及其意义 一、库存控制的误区 库存控制的基本思路集中在: 何时订货、订多少货可以使费用最小 （通称这类库存为Q／R存储系统）。 所谓Q／R存储系统，就是采用统计方法确定订货批量和再订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量再订购（生产）一批的方法。 其实质是基于“库存补充”的原则，目的是在需求不确定的情况下，为了保证供应而将所有的库存都留有一定的储备。 这种方法实际上是处理独立需求库存的一种方法。 1、独立需求库存理论的假设前提过于理想化 它认为对库存物资的需求是连续的，所以库存消耗是稳定的；但对于相关需求而言，由于生产往往是成批进行的，故需求是断续的、不均衡的； 2、独立需求库存理论假定需求是独立的，但相关需求是取决于最终产品的。这种相关关系是由物料清单所决定的，何时需要多少是由最终产品的生产计划所决定的。 3、独立需求库存理论依据历史数据或市场预测来决定库存的订货时间与数量，相关需求则是以确定的生产计划为依据。 4、订货点法不是着眼于未来需求，而是根据过去的需求统计数据来确定订货点和安全库存量。 如果用处理独立需求库存的一种方法（Q／R存储系统），用于处理相关需求（企业物料需求），实际上是一种很不合理、很不经济、效率极低的方法，容易导致库存量过大，需要的物料未到，不需要的物料先到，各种所需物料不配套等问题。 对相关需求物料来说，最好是用已有的最终产品的生产计划作为主要信息来源，而不是根据过去的统计平均值来制定生产库存计划，由此产生了MRP，处理相关需求物料的生产与库存计划方法。 第一节 MRP的产生 MRP是处理相关需求物料的库存订货和作业计划的计算机信息系统。 MRP是围绕物料转化，组织制造资源，实现按需要准时生产。MRP中“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。 工艺顺序：将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件，零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品 。 MRP是按照反工艺顺序来确定零部件、毛坯直到原材料的需要数量和需要时间。 （一）初期MRP（20世纪 60年代） 物料需求计划 （Material Requirements Planning） 初期MRP成功地解决了根据最终产品计划生成零部件需求计划的问题。 MRP的基本原理是： ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求数量和需求时间(相关需求)； ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。它能计算出为完成产品出产计划，需要生产那些零部件，生产多少，什么时候下达零部件的制造任务，何时完成。 MRP的关键要素 1、主生产计划 确定每一个最终产品在每一具体时间段的生产数量。 企业的物料需求计划、车间作业计划、采购计划等均来源于主生产计划，即先由主生产计划驱动物料需求计划，再由物料需求计划生成车间作业计划与采购计划。 MRP的关键要素 2、物料清单（Bill of Materials简称BOM） 是产品结构的技术性描述文件，表明最终产品的组件、零件直到原材料之间的结构关系和数量关系。 是一种树形结构，通常称为产品结构树。 （三）MRPII （20世纪80年代） 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning）称为 MRPII。 是闭环的MRP进一步发展，把物料流动同资金流动结合起来，形成了一个完整的生产经营计划管理系统。 在这个系统中，人们还把计算机模拟功能纳入进来，使管理人员能够通过对计划、工艺、成本等功能的模拟，预见到“如果怎样，将会怎样，为管理者提出预见性和寻求合理解决方案的决策工具。 这样的系统，实际上其功能与范围已远远超出了“物料需求计划”的范围，因此人