第六章过程质量控制原理及应用讲述.ppt

【目的要求】 了解产品质量波动的规律 掌握统计受控与过程受控的特点 掌握过程能力指数的概念和计算方法 掌握各种情况下不合格品率的计算方法 掌握控制图控制界限的确定及作图方法 【重 点】过程能力指数计算、各种控制图的绘制。 【难 点】控制图 质量管理中的数据可以分成两大类：计量值数据和记数值数据。 产品质量数据的变异一般表现为分散性和集中性两种基本特性。 质量数据有两类常用的统计特征：一类是表示数据集中性的特征数，如平均值、中位数、众数等；另一类是表示数据分散程度的特征数，如极差、标准差等。 分布中心u和分散程度б共同刻画了加工质量的高低，若偏移小，分散小，说明过程的加工精度高，产品质量好。 过程控制与过程分类 过程能力指数 当分布中心恰好在公差中心M时 K=0 当分布中心恰好位于公差上下限时， K=1 当恰好位于公差限之外时， K1 加工过程中的不合格频率超过50%，过程能力严重不足，立即采取纠正措施。 用Pu表示质量特性值超出公差上限而造成的不合格品率，则 Pu=P(xTu)=P( ） 用Pl表示质量特性值低于公差下限而造成的不合格品率， Pl=P(xTl) 所以：P=Pl+Pu= 2-φ[3Cp(1-k)] -φ[3Cp(1+k)] 1）分布中心向标准上限偏移时，总不合格品率为：P=PU+PL =2-φ[3Cp(1-k)] -φ[3Cp(1+k)] 2）分布中心向标准下限偏移时，总不合格品率为：P=PU+PL =2-φ[3Cp(1+k)] -φ[3Cp(1-k)] 当只要求公差上限时，则 若只要求公差下限，则 例题: 加工某零件其尺寸公差为 ，从一批已加工的零件中随机抽取200件，进行测量得到，样本均值 =30.014，S=0.002。试求过程能力指数并计算过程不合格品率。如过程能力有问题请提出改进方案？ 2.33 2 能力及过剩。更换设备，降低对设备精度的要求。 2= 1.67 能力过剩 可放宽管理，降低设备精度，降低成本 1.33 理想状态。能力充足 允许小的干扰，不重要的工序可放款检查，工序控制抽样间隔可放宽些。 1.00 低风险。能力尚可（一般）工序需严格控制 ，否则容易出现不合格品，检查不能放宽 0.67 中风险。能力不足 已出现一些不合格品，必须提高工序能力，需要加强检查，必要时全检 工序能力严重不足 已出现较多的不合格品，立即追查原因，采取措施，提高工序能力。 控制图应用于各行各业 二项分布(图中P为不合格品率) 泊松分布(图中λ为平均不合格数) 图 正态分布 独立同分布的中心极限定理 （也称列维一林德伯格定理） 设X1, X2, …是独立同分布的随机变量序列,且存在有限的μ和方差σ2（i=1,2,…），当n→ ∞时， 棣莫佛－拉普拉斯中心极限定理 设随机变量X服从二项分布B(n,p)的，那么当n→ ∞时，X服从均值为np、方差为 np(1-p) 的正态分布，即： 控制图的形成 –单值 X的控制图 4、控制图的两种错误 统计推断存在两种错误 α:第一类错误:虚发警报.把正常判为异常。 ?:第二类错误:漏发警报.把异常判为正常。 4、控制图的两种错误 α错误：在生产正常的情况下，点子出界的可能性为3‰。概率虽小，但这类事件还不是绝对不能发生的。这样，若这种事件真的发生了，根据点子出界判断生产过程异常就犯了虚发警报的错误，叫做第一种错误。 ?错误：生产过程已经有了异常，产品质量的分布偏离了典型分布，可是总还有一个部分质量特征值是在上下控制界线之内的。如果我们抽取到这样的产品进行检验，那么，这时由于点子未出界而判断生产过程正常，就犯了漏发警报的错误，这种错误就叫做第二种错误。 注意：如何确定 ?和 ?的取值 如果拒绝原假设将会造成企业严重的经济损失，那么a的值应定的小一些。例如：汽车、彩电、冰箱等。 如果接受原假设有可能会产生严重的社会风险时，则a值应定的大一些。例如：药品、航天用品和军需用品。 控制图应用的预防原则 “20字”：查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准。 5、控制图的种类 5、控制图的种类 5、控制图的种类