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第8章 精益生产 8.1 精益生产的提出 8.2丰田生产系统简介 8.3 精益生产的实现 MIT的IMVP 1984年秋天：MIT的鲁斯、琼斯、沃麦克等出版著作《汽车的未来》，主要讨论世界汽车工业面临的问题。 MIT的IMVP 为了使欧美企业能应对日本企业的竞争，他们提出了一项国际汽车计划（IMVP），试图将他们称之为精益生产的日本的新技术与西方的大量生产方式相比较，进行详细研究。 为使项目取得成功，他们制定了六项基本原则：透彻的研究、专门的知识、全球性调研、独立性、工业界的介入、连续的信息反馈。 1985年IMVP获得了来自36个组织500万美元的资助，丹尼尔.鲁斯教授的领导下，组织了53名专家学者．从1984年到1989年，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份公开的报告和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。 精益生产的提出 1985年MIT的IMVP，36个组织资助500万美元，琼斯和沃麦克为首等53位专家，历时5年，发表“the machine that changed the world”，首次提出“lean production” 精益生产的发展 从方法到思想 精益生产→精益思想 从生产方式到管理方式 精益生产→精益管理→精益企业 从制造业到其他产业 建筑业：精益建造 政府政务：精益政府 教育：精益教育 医药：精益医药 …… 第8章 精益生产 8.1 精益生产的提出 8.2丰田生产系统简介 8.3 精益生产的实现 丰田的发展日程 丰田佐吉的自动织机 丰田喜一郎的汽车制造 公司名称： 丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR CORPORATION） 成立日期： 1937年8月28日 员工人数： 67,650人 母子公司总数299,394人 注册资金： 3,970亿日元（截止至2007年3月） 1、丰田生产系统的产生背景与核心思想 二战后，日本汽车业面临的“多品种少量”市场挑战 TPS的目的在于彻底杜绝浪费，以提高生产效率 准时化和自働化是TPS的两大支柱 打破常规，产生“看板” 建立流水生产线 避免“前松后紧”，实现生产均衡化 需求为王，超级市场般的拉动式运作 观念革新，降低库存，拒绝过量生产 反复问5个为什么，查处真正原因 彻底分析浪费，杜绝无效劳动和浪费 实现现场主义，推行目视化管理 标准化，制定标准作业表 团队作业高于一切 划分“助跑区” 少人化、忍术式经营 攒钱的IE 小批量与快速调整 我打算尽可能地所见工作流程，以及输送零件、材料流程中的松散时间，为实现此计划，基本原则是采取准时生产制度，指导原则是不要太早或太晚输送货品 丰田喜一郎，1938年 丰田佐吉发明了防止错误的织布机，该机成为最受欢迎的织布机型。该项发明后来逐渐演进成丰田两大支柱之一——自働化方法。 1953年丰田汽车公司提出JIT的概念,1961年在丰田汽车公司推广 1971年丰田公司年流动资金周转率高达63次,为日本平均水平的8.35倍，为美国的10倍多。 1987年美国25%的公司应用JIT方式,1992年美国55%的公司应用JIT 1950年，日本工业的劳动生产率仅为美国工业劳动生产率的1/9~ 1/8，汽车制造业的差距更大，将近1/10。到1982年，美国通用公司人均生产汽车6辆，而丰田公司人均到达55辆。这一年通用公司人均利润为1400美元，而丰田公司人均利润为14000美元，正好是通用公司的10倍。 2、TPS系统体系框架 张富士夫的TPS屋 通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高士气 准时生产 花时间规划 持续性流程 拉式制度 快速切换 正和物流作业 自働化 一出现问题便自动停止 安灯(Andon) 人员与机器分开 防止错误 就地品质管理 解决问题的根本原因（5次为什么） 人员与团队 减少浪费 持续改进 稳定的生产（生产均衡化） 稳定且标准化的流程 目视管理 TPS理念 3、浪费种类 生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工过程本身的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良的浪费 浪费的四个层次 第一层次：过剩的生产能力 第二层次：生产过剩 第三层次：过剩的库存 第四层次：增加了固定资产的折旧费、间接劳动费。 4、产品设计 1）模块化设计 2）一种基型多种变型的产品设计 3）同步开发 4）采用标准件、通用件 5) 领导方式：主查(shusa)系统 5、在制品库存 1）运输在制品：整批生产分批发运 2）周转在制品：SMED技术 尽量减少调整时间，将内部工装调整转变为外部工装调整； 实现自