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Ⅱ. 发现浪费的活动 2) 5-Why 对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么. □ 根据三现和5-Why改善展开方法 STEP-1 根据三现原则 一现 : 到现场, 二现 : 看现物(问题), 三现 : 掌握现状. STEP-2 对作业反复提出为什么(Why) 到找出问题发生的根本原因反复疑问. STEP-3 怎么改善?(How) 不让问题重复发生,找出能改善的好主义. STEP-4 改善(Improve) 要确认是否容易, 方便, 安全, 稳定地进行作业. - 31 - Ⅱ. 发现浪费的活动 5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上, 而是反复到找出根本原因为止. 问题是 在哪儿?....... 为什么?....... 『对为什么(Why) 』的答案要妥当, 找到的答案要经过适当的验证. - 32 - Ⅱ. 发现浪费的活动 [ Step – 1 ] 实行三现 ● 现场 : 收到通知后移到现场. ● 现物 : 确认自动插入设备. ● 现象 : 结果发现开关的保险丝断了. [ Step -2 ] 实行5-Why 1-Why (提问) 为什么Fuse断了? (原因) Motor(摩托) 的过负荷. 2-Why (提问) 为什么发生Motor的过负荷? (原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦. 3-Why (提问) 为什么发生严重的磨擦? (原因) 润滑油供给不足. 4-Why (提问) 为什么润滑油供给不足? (原因) 供给泵浦运转不顺. 5-Why (提问) 为什么运转不顺? (原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了. 6-Why (提问) 为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 . [ Step -3 ] 怎么改善 How to improve ● 对策 : 就算有振动,不要Bolt松的话, 增加Washer, 运用亲眼观察的规定. 3) 三现和5-Why展开事例 现象 : 自动插入设备突然停止 特征 : 自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备. - 33 - 现在 改善后 Ⅱ. 发现浪费的活动 改善结果 固定亲眼观察的管理(标准化) - 34 - Ⅱ. 发现浪费的活动 2. 观察现场的方法 □ 观察现场方法 ● 看整体的作业. ● 以工作和活动是不同的观点来看作业. ● 掌握发生活动的原因. ● 寻找消除活动的方法. “ 浪费发现从意识改革开始 ..... 没有思考变化不可能发现浪费. 把所有目前的思维, 方式, 基准化为乌有. - 35 - Ⅱ. 发现浪费的活动 1) 看得见的浪费 单纯动作或附带动作容易发现以及改善的. 当制造现场观察作业者工作 ... ① 用手搬运重物 ② 忙乱地活动 ③ 注视作业中的设备 ④ 分选合格品和不良品 ⑤ 等待材料的到来 ⑥ 堆积库存货物 ⑦ 修理故障设备(设备故障) ⑧寻找配件(工具)等 这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值, 却会妨碍附加价值的产生. 机械 STOP 去拿空的箱子 - 36 - Ⅱ. 发现浪费的活动 单纯动作和附带动作容易发现, 发现后能马上改善. 在制造现场观察作业者工作 ... 搬运重物 活动(移动) 注视作业 分选不良 等待材料 堆积 设备故障 寻找配件 /掌握数量 - 37 - Ⅱ. 发现浪费的活动 2) 看不见的浪费 当发生问题和異常时, 如果不是每个人发觉到的, 则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来. 在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费. 由于制造本身由多数工艺构成(Process)的, 所以使浪费可视化. · 一人作业或一台设备会(Bottle Neck)搅乱整个工艺流程. · 由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来. (由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工