S7工序质量控制(下)报告.pptVIP

加工质量控制 第七讲 工序质量控制（下） 控制图的观察分析与使用 工序诊断调节法 计量值控制图 控制图用来分析和判断工序是否处于稳定状态，判断和预报生产过程中质量是否发生异常波动。 控制图包括计量值控制图、计数值控制图。 计量值控制图包括：均值-标准差、均值-极差、中位值-极差、单值-移动极差等。不同的控制图，σ的确定方法有所不同。 计数值控制图 计数值控制图包括：计件值、记点值两种不同的控制图。每种控制图的σ确定方法也不同。 计件值控制图，一般以平均不合格率作为中心线CL，再计算出上下控制界限。 计数值控制图 计点值控制图，以平均缺陷数或单位面积平均缺陷数作为中心线CL，再行计算出上下控制界限。 一般以平均缺陷数作为中心线，当样本差异较大时用单位面积平均缺陷数作为中心线。 控制图观察——工序受控分析 工序受控分析原则： 1、所有样本在控制界限内 2、中心线两侧样本点数基本相同 3、离中心线越近，样本数越多 4、样本数散布状态，无明显规律 受控状态界定 少数样本点可能会超过控制界限，故以下情况下可认为工序处于受控状态： 1、连续25点在界限内 2、连续35点有一点超出界限 3、连续100点最多有两点超出界限 失控状态 失控状态： 1、样本点超过界限 2、样本点排列有缺陷 1）中心线一侧出现七点链 2）多点在同一侧出现 3）连续上升或下降 4）若干点在2σ-3σ之间出现 5）点有周期性变化 控制图用途 1、分析用 判断工序是否稳定，分析各种因素对质量特性的影响 2、控制用 工序中定期采集数据，计入控制图中，及时发现工序是否受控，并随时采取措施予以保证 控制图使用方法 1、确定控制项目和质量特性 2、选定控制图 3、确定样本 4、确定抽样方法 5、作分析用控制图 6、稳定状态判断 7、同标准对比 8、日常控制 9、控制界限再计算 工序诊断调节 工序诊断-调节-改进是实际制造过程动态质量控制的方法，防止生产过程产生大量不合格品的有效方法。 当工序中出现不合格品时，应立即停止运转并对加工过程及时地进行检查——诊断； 如发现机器、模具、刀具、夹具或原材料、测试量仪有问题，则应及时采取措施——调节。 工序诊断调节 电机铁芯制造：铁芯是由许多冲片组成的，每个冲片需要使用冲床和模具。 冲压件实行首末件检查，若首末件检查均合格则其间冲出的冲片都合格； 由于模具磨损时下料尺寸发生变化；模具有裂缝，冲片就出现伤痕；模具松动、上下模错位、冲将出现毛刺、飞边。 工序诊断调节 若首件合格，末件不合格： 首末件检验的控制方法存在着两种极端情况： 1、末件外均合格，不合格品率接近0%； 2、首件外均不合格，不合格品率接近100%。 其间不合格品率的分布则不清楚。 工序诊断调节 若首件合格，末件不合格，用m表示一天所生产的冲片数，在生产m/2个产品后进行检验。装夹如果检出结果为合格，则不合格品将发生在m/2到m的范围内，则其平均不合格品数为m/4。 增加检验次数，不合格品又近一步减少。检查时发现不合格品则要停机修理、再重新开始生产。 除非实现自动的逐件检验并剔除不合格品，否则只能选择一个适当的检查频次。 工序诊断调节 假定每隔n个工件进行一次诊断（检查），其费用为B元，则每个工序的诊断费为B/n元。 对不合格品进行返修，每个返修费为A元。 每次诊断期间产生的平均不合格品数为1/2（n+1），其相应的返修费为1/2（n+1）A元。 工序诊断调节 若某一制造过程发生多次返修，若将该过程的总产量与故障次数之比以平均故障间隔u来表示， 即表示故障间隔内生产产品的个数。 在平均故障间隔内每件承担的返修费为 工序诊断调节 为排除故障，使工序恢复正常，需要进行修理，这种修理费称为调节费。调节费包括停工、损失、模具修理、更换零件、材料费及人工费。若用C来表示调节费，则每一工件分担的调节费为 由于在检查时，生产工序仍在进行，因而到检出不合格的时间必然滞后，这种滞后将使不合格品增加l个。由此造成的损失称为滞后损失，其值为 元。 工序诊断调节 第一项：每个工件的诊断费用； 第二项：平均故障间隔时间内，所产生的每件不合格品的损失（即返修或报废的损失）； 第三项：工序调节费用； 第四项：滞后损失。 求导后得出最佳诊断间隔时间： * *