典型部件设计B.pptVIP

摇臂钻床的受力状况 切削载荷——切削转矩T 进给力Ff 切削载荷经主要支承件主轴箱4、摇臂3、立柱2和1，传递至底座5 上述支承件产生弹性变形——弯曲或扭转 变形的结果——主轴轴线在yz平面、 xz平面内产生偏转，使轴线不垂直于底座的顶面 例一、摇臂钻床的受力分析 钻床精度标准规定了主轴在一定的轴向力(模拟Ff)作用下，主轴轴线在yz和zx面内允许的偏转角。 轴向力的大小，因机床的种类、大小而异，见各类钻床的精度标准。 摇臂的受力分析 进给力Ff使摇臂在yz面内受到一弯矩M1，最大值FfL，—产生弯曲变形 主轴与摇臂中性轴之间的距离为e，故受到绕y轴的扭矩M2=Ffe，—产生扭转变形 切削转矩T作用于摇臂，使它在zy平面内产生弯曲变形，T比FfL要小得多 摇臂所受的载荷，主要是竖直(yz)面内的弯矩M1和绕y轴的扭矩M2 —使摇臂产生弯曲和扭转变形 使主轴偏离其正确位置 摇臂的左端锁紧在立柱上,右端悬空 简化为一端固定的悬臂梁 钻削时，主轴上受的轴向进给力F，使摇臂在x-y平面内受Mw力矩的作用而产生弯曲变形 Mw在摇臂的长度上呈三角形分布，最大力矩Mw=FL 主轴中心偏离摇臂中心轴的距离为e，F又产生扭矩Tn1=Fe，使摇臂产生扭转变形 扭矩Tn1 在摇臂的长度上是均匀分布的 主轴上的钻削扭矩Tn2在摇臂的长度上也是均匀分布的，而且使摇臂产生的变形很小，可以忽略不计 结论 摇臂的变形主要——X-Y平面内的弯曲变形 绕X轴的扭转变形 它们将影响所钻孔的位置精度，各孔中心线的平行度和对基准面的垂直度。 摇臂上越接近立柱的地方承受的力矩越大，摇臂设计成变截面，在越接近立柱的地方越显粗壮。 例二、卧式车床床身的受力分析 在垂直（X-Z）平面内，Fz（主切削力）经刀架作用在床身上，经工件作用于主轴箱和尾架上的力为F1和F2 由Fz将引起床身在垂直方向的弯矩为Mwz Fz的作用点到主轴中心线的距离为d/2（d工件直径)，在床身上还作用有扭矩Tnz= Fzd/2 在水平（x-y ）平面内，Fy（径向切削力） 经刀架作用在床身上，其反作用力 F3和F4经工件作用在主轴箱和尾架上 由Fy将引起床身在水平方向的弯矩为Mwy 由于Fy 的作用点到床身中心轴的距离为h，对床身还作用有扭矩Tny=Fyh 车床床身变形对加工精度的影响 车床床身变形对加工精度的影响 根据车床床身在水平面内的弯曲变形（近似以1：1反映为工件的半径误差）、在垂直平面内的弯曲变形及扭转变形对加工精度的影响 水平面内的弯曲变形大于垂直面内的影响 扭转变形使刀尖在y方向产生较大的偏移 设计方法 支承件的设计通常是根据使用要求和受力情况，参考同类型机床，初步确定其形状和尺寸 较重要的支承件要进行验算或模型试验，根据验算或试验结果作适当修改 （1）截面积相同时：空心大于实心 （2）方形截面的抗弯刚度高于圆形截面 抗扭刚度则较低 （3）不封闭截面比封闭的截面刚度显著下降，特别是抗扭刚度 隔板布置的三种基本形式 斜向隔板——兼有提高抗弯刚度和抗扭刚度的效果 必须注意隔板的布置方向： 纵向隔板应布置在弯曲平面内，此时隔板对X轴的惯性矩为：l3b/12 若将隔板布置在与弯曲平面相垂直的平面内时，则惯性矩为lb3／12 两者之比为l2：b2 由于l＞b ，所以图a的抗弯刚度比图b要大得多 1）导轨面和重要的固定结合面必须配刮或配磨刮研时，每25×25mm2： 高精度机床为12点 精密机床为8点 普通机床为6点 并使接触点均匀分布 固定结合面配磨时，表面粗糙度值应小于Ra1.6 提高局部刚度 合理选择连接部位的结构 设图a的一般凸缘连接相对连接刚度为1.0； 则图b有加强筋的凸缘连接为1.06； 图c的凹槽式为1.80； 图dU型加强筋结构为1.85； ——图c和图d两种结构最好，特别是用来承受力矩效果更好 缺点——结构复杂。 注意床身与导轨连接处的局部过渡 图a为床身与导轨以单壁连接，结构简单，刚度较差，适用于承受小载荷 图b为单壁减薄与加强筋结构，刚度较前一种形式好，适用于中等载荷； 提高支承件的抗振性 支承件是一个多自由度系统。就定性分析而言，对单自由度系统抗振性的分析也适用于多自由度系统。 在一个幅值为F,角频率为ω的正弦交变激振力作用下，单自由度有阻尼系统受迫振动的幅值为 如何减小系统受迫振动的幅值？ 减小振源的激振力F 提高系统的静刚度K 增大系统的阻尼比ξ 提高系统的固有频率ωn或改变激振频率ω，使两者远离均可以。 当激振频率ω远小于系统的固有频率ωn时，受迫振动的振幅近似等于与激振力幅值F相等的静态力作用下系统的静变位F／K