机械伤害事故及预防--学习材料资料.pptx

;机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。 各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。; 石油化工项目施工现场常用的能产生机械伤害的机械设备有：运输机械、掘进机械、装载机械，各种起重吊装设备及其配套吊索具，各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具，可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机，以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具，这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。;机械伤害造成的受伤部位可以遍及人体各个部位，如头部、眼部、颈部、胸部、腰部、脊柱、四肢等，有些机械伤害会造成人体多处受伤，后果非常严重。 现场急救对抢救受伤非常关键，如果现场急救正确及时，不仅可以减轻伤者的痛苦，降低事故的严重程度，而且可以为抢救争取时间，挽救更多人的生命。 ;某公司项目部职工甲和班组成员一起在叉车配合下，给某塔平台不锈钢钢板用剪板机下料。16时10分，加工厂提出更换操作工，当职工甲把白钢板送至剪板机刀口，用手调整尺寸时，新更换的操作工注意力不集中，没有注意到正在剪板机上进行调整剪板距作业的职工甲，在没有得到裁切信号的情况下，启动了剪板机的操作手柄，剪板机突然启动，职工甲的手来不及脱离危险区域，造成右手中指剪断二分之一，无名指剪断三分之一。;直接原因 ①剪板机操作人员误操作，误启动剪板机； ②职工甲在调整板距时将手伸到剪板机压板及刃口下方，导致事故发生。 间接原因 ①剪板机操作人员未经专业培训即被安排上岗作业，是导致此次事故的管理上的原因； ②剪板机操作人员注意力不集中，不熟悉剪板机操作规程 ③职工甲违反剪板机安全操作规程，将手伸到剪板机压板及刃口下方； ④剪板机缺少本质安全型防护装置，在有手伸到剪板机压板及刃口下方时，也能动作，是导致此次事故的客观原因。 ? ;【机械伤害案例02】;直接原因 当事人在更换切割片后，未检查曲线切割机开关是否断开，就接通曲线切割机电源，使切割机在无人控制的状态下高速转动，弹起后落在脚上，是造成这次事故的直接原因。 间接原因 ①当事人安全意识差，没有认识到切割机的危险性； ②当事人对切割机的操作不熟练； ③当事人违反公司规定，未穿防护鞋进入施工现场作业； ④项目部对职工的个人劳动保护用品的配备与穿戴监督管理不到位。 ;【机械伤害案例03】吊管机移动挤死人;二、原因分析 1、杨某违章操作，在吊装作业中没有按照操作规程，将吊车档位置于空挡，而是将变速杆置于前进位置1档处。 2、李某安全意识不强，在狭窄的设备间隙行走前不观察，被突然移动的吊管机推挤到相邻的焊车上。 3、吊管机停放位置不当，与电焊车距离过近（只有600mm），吊管机突然移动时，来不及采取制动措施。 4、现场缺少组织指挥。 5、印度天气湿热，员工疲劳，易抄近路走捷径。 6、现场HSE监督人员没有及时发现和制止李某的不安全行为。 ;三、启示;【机械伤害案例04】违反规程搅拌机搅死人;二、原因分析 1、搅拌机在维修保养时没有断开电源，非操作人员在操作室内逗留乱动操作台按键，严重违反操作规程是这次事故的主要原因。 2、该搅拌站安全管理混乱，安全技术操作规程不落实，操作室逗留非操作人员，是此次事故的间接原因。;三、启示 1、必须严格规定只有设备操作人才能启动设备。只要维修，必须有专人监护并确保除操作人外，电源开关、闸刀无他人触动，维修完毕，维修人撤出后自己启动。无专人监护，操作人不得自行维修设备。 2、你知道吗？现场配置“正在维修，禁止操作”的警示标志，首先它是必要的，但并没有完全防止此类事故的发生！且不断重复这类事故的原因也相同，那就是：维修人员在搅拌筒内维修，被他人误启动，维修人在筒内被搅拌伤亡。因为警示标志只能提示看到它的人，而对于没看到它的“粗心人”、“莽撞人”和“手脚好动的人”根本就不起作用。要补上这个”漏洞”,就得打上这个“补丁”，这样才能杜绝此类事故的发生。;【机械伤害案例05】钢丝绳下滑 指挥员坠落;三、启示 1、高处作业人员必须严格按规定系好安全带。 2、钢丝绳下滑是吊装设备自身存在的事故隐患，因此吊装设备必须处于良好状态，不允许设备带病作业。 ;【机械伤害案例06】施工组织不合理 行吊挤伤头部死亡;二、原因分析 第一台行吊驶过后，吴某探头观望时，头部被挤在第二台行吊与立柱之间。厂房内多工种作业不协调、监护不落实、有关人员安全意识