第7章-机械加工基础知识和机械加工质量重点.pptVIP

1)宏观几何形状偏差或宏观不平度 2)微观几何形状偏差或微观不平度，即表面粗糙度 3)表面波度 表面性质介于上述两者之间 2．表面层的物理力学性能 表面层的物理力学性能包括： 1)表面层的冷硬程度和深度。 2)表面层残余应力的种类(拉伸或压缩)、大小及其分布状况。 3)表面层的金相组织。 二、表面质量对零件使用性能的影响 1．对零件耐磨性的影响 2．对零件疲劳强度的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料和润滑条件有关。但在这些条件确定的前提下，表面质量就起着决定性的作用。 在交变载荷作用下、，零件表面粗糙度、划痕以及裂纹等缺陷容易引起应力集中，产生和加大疲劳裂纹而造成疲劳损坏。试验表明，对于承受交变载荷的零件，减小表面粗糙度值可以使疲劳强度提高。 3．对零件耐腐蚀性的影响 4．对零件配合性质的影响 三、影响加工表面粗糙度的工艺因素 产生表面粗糙度的原因主要有几何因素和物理因素，以及机床——刀具——工件系统的振动。 1．切削加工后的表面粗糙度 2.磨削加工后的表面粗糙度 影响磨削表面粗糙度的主要工艺因素有： (1) 砂轮的粒度 砂轮的粒度越细，则磨削表面上的刻痕越细密均匀。表面粗糙度就越小。 (2) 砂轮的修整 砂轮修整的目的是使砂轮具有正确的几何形状和锐利的微刃。 (3) 砂轮速度与工件速度 (4) 磨削深度 3. 工艺系统振动的影响 一、经济精度 经济加工精度 指在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间)，该加工方法所能保证的公差等级。 7.5 各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度 每一种加工方法的经济加工精度都与一定范围的公差等级相对应。 磨削区 粗车区 精车区 二、表面粗糙度 在产品设计中，根据零件的工作条件，在确定加工精度的同时，也需要合理地确定零件的表面粗糙度。 表面粗糙度与加工方法有密切关系。必须正确选择加工方法，才能保证要求的表面粗糙度。表7—5示出各种加工方法所能达到的表面粗糙度。 7-1 7-2 7-5 7-6 7-7 7-9 7-12 复 习 思 考 题 * 第七章 机械加工基础知识和机械加工质量 第一节 金属切削加工原理 第二节 金属切削加工设备 第三节 机械加工精度 第四节 表面质量 第五节 各种加工方法所能达到的 经济精度和表面粗糙度 7.1 金属切削加工原理 一、切削运动与切削用量 (1) 主运动 使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动。 (2) 进给运动 连续地把切削层投入切削，以便切除工件上全部余量所需的运动。 1．切削运动 金属切削过程是工件和刀具相对运动并相互作用的过程。其结果是使被切削金属层与工件母体金属分离开来。 (1)待加工表面——工件上即将被切去的表面。 (2)已加工表面——工件上已经切去了多余金属而形成的新表面，随切削继续而扩大。 (3)切削表面——切削刃正在切削中的表面，并在切削中不断改变，总是位于待加工表面和已加工表面之间。 2．工件上的加工表面 3．切削用量 (1) 切削速度v 它是切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。切削刃上各点的切削速度可能是不同的。 (2) 进给量f 是工件或刀具的主运动每转或每一行程时，工件和刀具在进给运动方向上的相对位移量。 (3) 切削深度ap 对外圆车削而言，切削深度是工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离， 切削用量是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称。通常称为切削用量三要素。 选择切削用量的基本原则是 选取尽可能大的切削深度； 选取尽可能大的进给量； 确定合适的切削速度。 二、刀具 前刀面(Aγ)—切屑沿其流出的刀面。 主后刀面(Aα)—切削表面相对的刀面。 副后刀面(Aα’)—与已加工表面相对的刀面。 主切削刃(主刀刃)—前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的金属切除工作。 副切削刃(副刀刃)—前刀面与副后刀面的交线。 刀尖—主切削刃与副切削刃的交点 1．刀具切削部分的构造要素 3面、2刃、1尖 外圆车刀 外圆车刀的切削部分可以看作是各类刀具切削部分的基本形态，其他各类力具都可视为外圆车刀的演变。 常用的刀具材料有： 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等 2．刀具材料应具备的性能 刀具材料应能满足以下基本要求： (1)高