第一章宝钢烧结分厂概况20解说.doc

宝钢烧结分厂概况 第一节、宝钢烧结分厂的概况与发展 宝钢股份炼铁厂烧结分厂拥有2台450m2，1台495m2的带式烧结机，年产烧结矿1400万吨，占地33.5万m2，现有员工120余人。自从85.9投产以来，在18年的生产实践中，宝钢烧结技术获得了巨大的发展，到目前为止，形成了高配比低价矿使用、高铁低硅、厚料层烧结及以煤代焦等核心技术，为高炉的稳定高产和降本降耗提供了有力保障，是目前国内最大、最先进的烧结厂。 主要的工艺流程： 1.1配料和混料：储矿槽将各种原料按一定配比，通过槽下的定量给料装置（CFW）排出，汇集到配料皮带上，分别经一混、二混混合加水、造球。 1.2台车铺底料和布料 混合好的烧结料送混合料槽，经槽下园辊给矿机（布料器）铺到烧结机台车上，台车底部为篦条，为了防止篦条间隙落料和保护篦条不被烧结矿粘结，延长篦条使用寿命，在篦条上面铺了一层粒度为10～20mm成品烧结矿作为铺底料。 1.3点火烧结 布好混合料的台车在轨道上移动，经过点火炉使料层表面燃料点燃，同时下部风箱强制抽风，使烧结过程继续向下进行。台车到达机尾时，燃烧层到达料层底部，混合料变成烧结饼，最后在机尾端卸下。 1.4成品烧结矿处理 使烧结饼卸落，经冷却、破碎和数次筛分后，按粒度分成成品矿、铺底料和返矿。成品矿送往高炉，铺底料送铺底料槽，返矿则送返矿槽参加配料，再度在上述系统中循环。 1.5焦粉处理系统 作为烧结燃料的焦粉是利用高炉筛下焦（25mm）,经磨碎后得到的。焦粉粒度的适宜范围与原料性质有关，一般控制在0.5～3mm范围内。平均粒度的目标值一般为1.0～1.8mm。 1.6 除尘系统 烧结废气中含粉尘约0.2～0.7g/m3,从环境保护和防止抽风机叶片磨损考虑，设置了除尘器。过去一般采用旋风除尘器，因其除尘效率较低和为使从烟囱排出的废气粉尘浓度达到标准要求，宝钢烧结机主排气系统采用宽间距高电压的ESCS型电除尘器，使厂区环境得到净化。除主排气系统外，烧结厂内主要扬尘点（如烧结机排矿部、成品矿整粒系统等）均采用了EP型电除尘器和布袋除尘器，使工作环境得到进一步净化。 二、新技术开发 随着二高炉异地大修工程的建设，宝钢烧结又面临着一次严峻的挑战，烧结矿的产量将成为制约公司物流平衡的一个瓶颈。为了满足今后生产的需要，一系列新的技术改造和工艺创新正在如火如荼的实施当中，其中主要有如下几项： 3.1三号烧结机的扩容改造 为了提高烧结机的产量，宝钢实施了3号烧结机横向加宽改造工程，把台车从原来的5m加宽到5.5m，并因此相应改造了点火炉、泥辊、铺底料闸门等设备，预计产量将会在原有基础上提高10％。 3.2新型偏析布料器的应用 为了改善料层透气性，增产降耗，在2号烧结机上安装了电磁偏析布料装置，能使混合料粒度自上到下实行由小到大的偏析，从而提高了料层透气性，改善了烧结过程，使得2号烧结机的产量和成品率都有了一定的提高。 3.3超高料层烧结及燃料分加工艺的研究 在改善料层透气性的基础上，下一步计划将烧结料层由目前的650mm提高到700mm，实施超高料层烧结，充分利用其“自动蓄热”作用，增产降耗。此外，燃料分加工艺也已完成了科研研究和工业试验，创造的效益十分可观，在今后有条件的时候也将实施。 宝钢烧结的工艺流程及设计特点 一、烧结工艺流程： 二、宝钢烧结工艺的特点 1、工艺流程完善，先进可靠 三台烧结机均由粉焦破碎、配料混合、烧结冷却、主排气、成品整粒、小球团及余热回收等7个生产工艺系统组成，其中粉焦破碎系统，小球团的OG泥浆1、2DL公用，小球的OG泥浆供给1、2DL一次混合添加水用；溢流水供3DL一次混合添加水用，小球团的干粉料供1、2DL的配合料使用。 1.1使用高铁低硅铁矿石 烧结使用的含铁原料以高铁低硅赤铁矿型的进口矿为主，少量配国内的高硅海南矿和高炉使用的含钛矿。各种含铁原料，包括厂内回收的含铁粉尘，均在集中设置大型原料场内混匀为成分、粒度均匀的单一匀矿供烧结使用。 1.2实行低碳烧结，生产高碱度烧结矿 配用1.5％～2.0％生石灰和采用五分钟混合造球时间来改善烧结料层透气性。并通过高负压主抽风机，实现600mm以上厚层烧结。在厚料低碳烧结条件下生产低FeO含MgO的高碱度烧结矿 1.3粉焦粒度良好控制 对破焦采取两段破碎，粗焦采用闭路循环，在破碎前先进行筛分，筛下物不经该段破碎，以减少过粉碎，使焦粉粒度得到较好控制。 1.4均匀布料 烧结机布料装置杂采用梭式布料器、圆辊给料机、反射板型式基础上，增设6个辅助闸门和自动清扫装置。辅助闸门能对料层宽度进行为调，并使台车方向的厚度更趋于均匀，而清扫装置能定时铲除反射板上的粘料。 1.5取消热振筛 机尾卸下热烧结矿经热破碎机后直接装入鼓风式环冷机，简化流程以