计算机控制系统剖析.doc

13计算机控制系统 13．1计算机控制系统的结构 计算机控制系统是应用计算机参与控制并借助一些辅助部件与被控对象相联系，以获得一定控制目的而构成的系统。20世纪60年代后期，随着数字计算机控制技术的成熟，过程控制计算机被大量引入轧钢生产的控制中，具有真正意义上的分级计算机控制系统逐步得到采用。所有的轧制工艺参数、基础自动化各子系统工作参数的设定均由计算机完成，取得了良好效果。此后，即开始研究以轧机生产线为对象的计算机控制系统，并发展出轧机的最优控制和自适应控制。半个世纪以来，随着工艺和设备的改进，自动化水平不断提高。 中厚板轧制计算机控制系统通常采用三级设计，其中一级为基础自动化系统，二级为过程控制系统(PCS)，三级为分厂(车间)生产制造执行系统(MES)，其系统示意图如图13-1所示。面向各自对象，各级计算机系统具有相应的基本任务。 基础自动化级主要完成设备的顺序控制、位置控制、压力控制、自动厚度控制、温度控制、板形控制及相关参数控制。基础自动化保证生产设备按照设定指令正常运行，并将生产线检测仪表信号和设备本体的采集信号实时地发送给过程计算机，为模型的计算、修正和学习提供数据基础。 过程控制级主要执行数学模型控制功能，完成过程参数的设定计算任务。过程控制计算机基于工业以太网与PLC进行数据通讯，根据生产现场采集的数据完成物料跟踪、任务调度、规程设定和优化计算及过程数据存储等任务，同时将过程控制模型的计算结果传递给基础自动化，参与生产过程的控制。 生产管理级又叫制造执行系统，主要完成生产计划的制订、调整和发行，生产实绩的收集和处理，对板坯库和成品库等进行管理，以及进行产品质量控制等任务。生产管理只有在一级、一二级正常投人后才能实现，在生产线以太网设计过程中要考虑预留生产管理的网络接口。 计算机控制系统主要由硬件和软件两大部分组成。硬件部分主要由主机、外部设备、过程输入输出设备、人机联系设备和通讯设备等组成。软件是各种程序的统称，软件的优劣不仅关系到硬件功能的发挥，也关系到生产过程的控制质量和管理水平。软件通常分为系统软件和应用软件两大类。计算机控制系统要实时地对生产过程进行控制和管理，“实时”指的是输人、运算、输出都要在极短的时间内完成，并能根据生产过程实际工况的变化及时地进行处理。实时性不仅取决于计算机硬件指标，还依赖于软件。 如图13-2为国内某中厚板厂的自动化系统结构图。计算机系统采用层次结构(基础自动化、过程自动化)，过程自动化系统由多台高档Pc服务器及终端构成；基础自动化级由若干台PLC和TDC组成；人机界面HMI系统采用服务器．客户机结构，由多台高档Pc服务器及终端构成。过程机服务器、HMI服务器和PLC之间通过高速以太网连接。PLC或TDC与传动控制器、传感器及操作台之间通过：Profibus DP现场总线(或硬线)连接，轧线远程I／O系统采用ET200M。 13．2通讯 13．2．1数据通讯 计算机控制系统的数据通讯设计必须能够保证系统各部分对数据的需求以及对通讯速度的要求。对通讯过程要求较高的部分主要为过程计算机，在设计过程中可以利用多线程技术来减少计算及通讯过程的等待时间，利用信号互斥技术保证数据的安全访问。 对于中厚板生产过程来说，主要的数据通讯有基础自动化之间的通讯、人机界面(HMI)间的通讯、人机界面与基础自动化之间的通讯、人机界面与过程控制系统的通讯以及基础自动化与过程控制系统的通讯。其中涉及过程控制系统的通讯最为复杂。过程控制系统基于工业以太网与基础自动化和人机界面进行数据通讯，采集生产现场数据，并将计算结果传递给基础自动化，参与生产过程的控制。过程控制系统各功能模块的组成如图13-3所示，其中包括：数据通讯、数据管理、过程跟踪和模型计算几个功能模块。下面主要叙述一下涉及过程控制系统的通讯内容。 13．2．1．1过程控制系统与基础自动化系统的数据通讯 轧线数据以标准模拟量信号或数字量信号方式进入PLC，经过标定后存人相应的数据块，由人机界面读取或由基础自动化发送给过程机进行处理。过程控制系统与人机界面服务器、基础自动化之间的通讯均为双向数据传递，过程计算机需要实时接收基础自动化的采集数据，监视人机界面中触发变量的变化，并及时地将计算规程数据发送给基础自动化。过程计算机与PLC和人机界面的通讯方式如图13-4所示。从基础自动化系统接收数据的程序模块周期触发，自动接收由基础自动化系统到过程控制系统的通讯数据块，这些数据包括检测仪表的实测数据和各种实际控制信号。对模型计算需要的各种实测数据进行处理后，给过程跟踪模块线程发消息，继续后续的处理。传递数据到基础自动化系统的数据发送模块由过程跟踪模块根据设定需要进行调用，将设定数