焊工工艺要求.docVIP

表号： BL-HG-14/A 名称 钣金车间焊工工艺 图号 编号 140528HG-01 1 适用范围：包括相关机型和涉及的产品 2 工艺要求： 2.1.1炉面板与前梁 :在拼焊前梁时要求侧梁斜边处与前梁焊接点大小、距离均匀（同鱼鳞状，焊点要求一次焊接完成，不能回头点焊，补焊，下一个焊点必须覆盖前一个焊点中心的针眼。因各焊工技术与手法不同，焊出的效果可以不统一），炉面板后部侧梁斜边处焊点也是同样要求。前梁水槽下折弯与炉面板前部下折弯处整条采用拉焊焊接。炉面板与前梁拼焊好后应放水进行检测是否有漏水现象。 2.1.2背板：要求各折弯角全焊，焊接时焊接电流可调小，以免焊接时变形。 2.1.3前板：要求各折弯角全焊，固定前板的两个孔位位置用模板定位开孔。 2.1.4底板：底板上的开孔全部使用目前的模板定位开孔，机芯固定位按模板的注示定位。机芯卡片长度不小于100MM，卡片两侧边全焊。以免整机倒放时机芯重力拉开卡片而脱落。底板上的接地螺钉要求全焊。(另注:需拼接的底板,拼接的焊点要加固,拼接折弯面要求全焊,目前有1000/1200大炒锅) 2.1.5侧板与底板：侧板与底板包边处焊点间隔最好控制在100-150MM以内，间距均匀。侧板与底板四个角的位置外露焊点尽量全焊且均匀（因底板、侧板板材较薄开料尺寸的偏差有间隙，允许焊点有不均匀现象。四个角的角边（无法焊接处）必须用铁捶敲合。侧板与底板控制好垂直角度！ 2.1.6侧板与侧梁：侧板与侧粱焊接点的间隔最好控制在150-200MM之间，间距均匀且焊点需加焊条焊焊，以免焊穿侧板影响外观。（此操作应使焊接位尽量密合后焊接，可叫旁边焊工两人相互帮助完成） 2.1.7底板加强筋：确保焊点牢固，加强筋与底板边焊接处至少有三段焊点，每段长度不小于5MM。 2.1.8炉面板内部加强筋：主要有双头大炒，双头汤炉和小炒机型。可用25*25*1.2或25*13*1.2的方管在炉面板的边缘处焊接，一般情况下不允许在炉面板正下方与管焊接，以免影响外观，如发现用手按压后面板还是有松动的情况下用胶枪打上硅酮胶。 2.1.9支撑脚：支撑管的长度控制与底板平行，管口与底板边缘相近的焊接长度不小于5MM，管口处焊点要求有四个。管口与炉面板贴紧后用角铁搭桥与炉面板侧粱边相焊来固定管的位置。对接炉脚的管长为170MM，开缝内接插管的长度不小于110MM，外露炉脚管的长度不小于60MM，插管与对接炉脚管的焊接点要求有3段，且每段焊点的长度不小于10MM。两开口处的焊点离开缝口边的距离不能超出5MM。（注，目前用的子弹脚插入炉脚管后不用焊接，在放入子弹脚前在管口打上少许硅酮胶。而之前用的子弹脚须加焊条焊3个等分点。） 备注 编制 第 1 页 共 2 页 审核 广东顺德佰朗电器有限公司 更改标记 数量 更改单号 签名 日期 批准 名称 钣金车间焊工工艺 图号 编号 140528HG-01 2.2.0排水管：排水口不能凸出底部。确保排水口与支撑脚的相间距离，以便用户套上排水软管排水。 2.2.1筛网焊接：焊点相间距离最好控制在20-25MM左右，焊点太密会至使筛网格条分散断裂，焊点太稀易受外力而松脱。（此操作要求焊接电流与钨针的调节适当，以确保焊点的焊接效果） 2.2.2后板与前板的固定螺钉：固定螺钉须焊牢固，要求3点以上（等分螺帽）。螺钉位置对位准确，能轻松的拆装前、后板。 2.2.3背板内外弯头：与背板孔位焊接时至少有4个焊点（前面先焊1 个点固定好位置后，再从后面用焊条加焊3个点。）保证在拆装摇摆水龙头时弯头不脱焊。 2.2.4打磨和抛光工艺：面板，背板上的所有焊点必须用角磨机磨平后用直砂机拉出纹路，再用拉丝机进行与板材同方向纹路进行直线拉丝。（此操作要求仔细处理，尤其是打磨出的线条要直，圆角与直边的过度要平滑）；背板挂勾尖角处和背板的穿线孔管口用焊机吹焊，）面板后部封块不能有锋利的边缘避免抬炉时会割伤，必须打磨处理。 2.2.5小炒锅锅撑单独打磨：锅撑耳在没折弯前先打磨好锋利的披锋，焊好后必须整套打磨，包括撑套的外边与两个角处且不能越打磨越锋利。（用户在使用过程中容易接触此配件，若未按要求处理会容易伤手导致客户投诉） 2.2.6台式炉后板：螺丝孔位与后板孔对位准确，要求在开孔定位和攻牙时控制好。，后板能轻松拆装。 2.2.7台式炉炉脚：φ38管长为65MM， 38子弹脚须焊3 个焊点，管口焊接处须加焊条焊3段焊点，且每段焊点长度不得小于15MM。 2.2.8汤面炉粉喱