第二篇型棒材生产9剖析.pptVIP

新钢精神 -- 创新 奉献 超越 轧制钢轨的孔型系统 二辊孔型与四辊万能孔型轧制凸缘型钢的区别 一、 凸缘型钢的轧制特点及使用万能孔型轧制凸缘型钢的优点 1、 二辊孔型轧法轧制凸缘型钢的轧法及轧不出凸缘型钢的原因 困难在于轧出薄而且高的边部，只有采用带开闭口边的孔型，这种孔型存在的问题如下： （1）除腰部外，孔型横断面上各处变形程度不同； （2）轧件的边部必须带有一定的斜度，不能轧出内外侧均无斜度的平行边； 难以轧出平行边、宽边的薄腰H型钢的原因：（1）由于孔型的侧壁不能无斜度－－轧不出平行边； （2）辊径差太大－－轧不出宽边； （3）二辊轧机总是要多配几个孔型，辊身长度大，弹跳大－－不能轧薄腰。 （5）轧制过程一般是在对称压下的情况下进行，变形相对比较均匀。 （6）不依靠孔型的侧压和楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗小。 一、轧件在万能孔型中的变形特点 腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板。 边部和腰部的变形互相影响。 腰部全后滑。 边部的变形区长，立辊先接触轧件。 轧制后边端不齐，外侧宽展大。 二、轧件在轧边端孔型中的变形特点 轧边端过程是典型的高件轧制。 变形不能渗透，双鼓形－边端局部加厚，在后续万能孔型中产生不均匀压下； 强迫宽展，边宽恢复； 水平辊侧面与立辊不均匀磨损； 轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，压下量一旦过大，轧件边部会出现塑性失稳而弯曲，将达不到轧边端的目的。 轧边端时轧件与轧辊的接触面很窄，压下量小，接触面积很小，在万能—轧边端往复可逆轧制时存在着张力饱和现象。 轧制H型钢时孔型设计原则 在万能孔型中，轧件边部的压下率应略大于腰部。 轧边端的压下量应尽量小，只要轧平即可。 为保证咬入，万能孔型前的来料内腔应略小于水平辊的宽度，差值为1~2mm。 一般常规轧制，成品孔型侧面的斜度在0~20分之间，其他万能孔型侧壁的斜度在4度~10度之间。 大、中型型钢生产技术 连铸异型坯及连铸坯直接热装轧制 缓解开坯机的压力； 减少开坯机的异型孔型数量，减少轧制道次； 节能； 降低轧辊消耗； 缩短轧制周期； 减少轧腰、腿的不均匀变形 在线控轧控冷和余热淬火 目的： 提高钢材的使用性能； 减少氧化； 防止和减轻型钢的翘曲和变形，降低残余应力； 实例： 重轨轧后余热淬火； H型钢的控制冷却 H Beam UFC Device Installation 20 Nov. 2009 the Device was put into operation at Ma-Steel, Anhui. H Beam UFC Device Installed in Ma Steel 长尺冷却和长尺矫直 优点： 提高轧件的平直度； 减少矫直盲区； 提高产品定尺率； 减少矫直辊消耗； 提高矫直速度和生产率。 热弯型钢 优点： 可以生产出热轧方法无法生产的型钢； 可以生产出冷弯发不能生产的型钢； 利用余热成型，能耗少，材料塑性好，其断面机械性能均匀，避免了冷弯加工硬化和弯曲处的微裂纹等； 减少矫直辊消耗； 提高矫直速度和生产率。 H型钢生产工艺流程； H型钢孔型设计特点； 凸缘型钢的轧制特点 万能孔型与二辊孔型轧制凸缘型钢的区别； 万能孔型轧制凸缘型钢的优点 大、中型型钢生产技术 9.2 典型产品生产-典型重轨车间布置(攀钢) 9.2 典型产品生产 9.2.2.1 重轨的轧制方法 两辊轧制法（采用箱形－帽形－轨形孔型系统） 直轧法 斜轧法 万能孔型法（采用万能轧机轧制）上下对称轧制。轧件尺寸精确，轧件内部残余应力小，轨底加工好，轧机调整灵活） 9.2 典型产品生产 9.2.2.2 重轨的冷却 （1）重轨轧后冷却方式： 自然冷却：采用无氢冶炼方法时（转炉冶炼钢和真空脱气法），重轨轧后可直接放置冷床上冷却； 放置方法：侧卧，使相邻重轨头、底相接，冷却至200℃以下时，方可吊下冷床进行矫直。矫直温度要求低于100℃. 缓冷：其他情况下，为去除钢轨中的氢，防止冷却过程氢析出而造成的白点缺陷，将重轨放在缓冷坑中冷却，或在保温炉中进行保温，以使氢从重轨中缓慢析出。 方法一：在冷床上冷至磁性转变点温度以下，侧卧翻正，吊至缓冷坑；重轨入坑温度为550～600 ℃，随坑封闭缓冷时间5－6小时，温度降至300℃后开盖坑内再冷1.5h，以减少温度应力，冷至100℃以下温度矫直； 方法二：等温炉保温：冷至550～600 ℃后入炉保温2－3h,再随炉冷却至200℃后出炉。 9.2 典型产品生产 9.2.2.3 重轨轨端及轨头全长淬火 技术需求： 自然冷却：采用无氢冶炼方法时（转炉冶炼钢和真空脱气法），重轨轧后可直接放置冷床上冷却； 放置方法：侧卧，使相邻重轨头、底