2机械加工度与控制解说.ppt

机床部件刚度特性曲线特点 1) 变形与作用力不成线性关系。这反映了部件的变形不纯粹是弹性变形。 2）加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线；两曲线所包容的面积代表加载和卸载循环中消耗的能量，它消耗于克服部件内零件间摩擦力和接触塑性变形所做的功。 　 一个外形尺寸很大的刀架，它的实测平均刚度值只相当于一个截面积较小的铸铁悬臂梁的刚度，其原因在于刀架外形尺寸看起来很大，但它是由许许多多零件组装而成，零件间有间隙，结合面间有接触变形，由于这些因素的影响，总的变形就大了。 　 ①　联接表面间的接触变形 ②　零件间摩擦力的影响 ③　结合面间间隙的影响 ④　薄弱零件本身的变形 1 联接表面间的接触变形 2 摩擦的影响 3 间隙的影响 5 薄弱零件本身的变形 成批加工某种零件，取其中一定数量进行测量,抽取的这批零件称为样本，其件数n称为样本容量。 　　　由于存在某种误差的影响，加工尺寸及偏差总在一定尺寸内变动（称为尺寸分散），也即随机变量，用x表示。样板尺寸或偏差的最大值　　　与最小值　　 之差，称为极差Ｒ。即 　　将样本尺寸按尺寸大小分成若干（k)组，组距为d。 每一组零件处在一定的尺寸范围内。同一尺寸范围内的零件的数量称为频数（ ） ，频数与样本容量的比值叫做频率 （ ）。 以频率或频数为纵坐标，以零件尺寸为横坐标，就可作出该批零件的实验分布曲线，亦即直方图。 　　为了分析该工序的加工精度，可在直方图上标出该工序的加工公差带位置，并计算出该样本的统计数据特征：样本的平均值 　 和均方根差 。 当样本容量比较大时，可直接用n代替上式的 。 计算举例： 未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出误差的变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响； 只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 发现问题后，对本批零件已无法补救。 采用此分析方法工艺过程应是稳定的。 系数A2、D1、D2 P96-T2-17、2-18、2-21 例2-4 2.5.2.4分布图分析法存在的问题（缺点） 2.5.3 点图分析法 工艺系统的稳定与不稳定 如果一批工件的加工误差主要是随机误差，而系统误差影响很小，那么加工尺寸有所波动属于正常波动，这一工艺过程就是稳定的；如果加工中存在影响较大的变值系统系统误差，或随机误差的大小有明显变化，那么这种波动属于异常波动，这一工艺过程也就是不稳定的； 从数学的角度讲，如果一项质量数据的总体分布参数（如μ、σ）保持不变，则这一工艺过程就是稳定的；如果有所变动，哪怕是往好的方向变动（如σ突然减小），都算不稳定； 点图分析法计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 分析工艺过程的稳定性通常用点图法 。点图有多种形式，如单值点图和 图。 用点图评价工艺过程的稳定性采用的是顺序样本，这样的样本可以得到在时间上与工艺过程运行同步的有关信息，反映出加工误差随时间变化的趋势。 2.5.3.1 单值点图 在一批零件的加工过程中，逐个测量每个零件的加工尺寸，并记入以顺次加工的零件号为横坐标，零件加工尺寸为纵坐标的图中，这样对一批零件的加工便可画成点图。 为缩短点图的长度，可将顺次加工的几个零件编为一组，以零件组序为横坐标，同一组内的各零件可根据尺寸分别点在同一组号的垂直线上，就可得到如下点图。 O点纵坐标：常值系统误差的影响 曲线OO′：每一瞬时的分散中心，其纵坐标的变化情况反映变值系统误差的变化规律 曲线AA′和BB ′间纵坐标的变化：每一瞬时尺寸的分散范围，也就反映了随机误差的影响 假如将点图的上下限点包络成两条平滑的曲线，并作出两条平滑线的平均值曲线，就能清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。 工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，导致工件产生加工误差 （1）内部热源 包括切削热、摩擦热和派生热源 （2）外部热源 包括环境温度、辐射热 1 工艺系统的热源 2 工艺系统的热平衡和温度场 温度场：物体中各点温度的分布称温度场 温度场 稳态温度场 不稳态