第二章铸造成型要点.ppt

2. 铸件分型面的选择（4个原则） 分型面：指两半铸型（一般为上、下型）或多个铸型（多箱造型）相互接触、配合的表面。它决定了铸件在造型时的位置。 原则：在保证质量的前提下，尽量简化工艺 2. 铸件分型面的选择（4个原则） （1）铸件应尽可能放在一个砂箱内或将加工面或加工基准面放在同一砂箱内。 车床床身铸件 a) 合理 b)不合理 （2）尽量减少分型面的数量，并力求采用平直分型面代替曲折分型面。 （a）铸件 （b）四箱造型 （c）三箱造型 （d）两箱造型 三通铸件的浇注位置和分型面 （3）尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、造型、合型工序 （4）为了方便下芯、合箱和检查型腔尺寸，通常把型芯放在下型箱内 3. 工艺参数的确定 （1）机械加工余量及最小铸孔：取决于铸件生产批量、合金的种类、铸件的大小、加工面与基准面之间的距离及加工面在浇注时的位置等。 加工余量：在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。 为进行机械切削加工预留而加大铸件的尺寸。 铸件最大 尺寸 (㎜) 浇注时 位置 加工面与基准面的距离(mm) 50 50～120 120～260 260～500 500～800 800～1250 120 顶面 底、侧面 3.5～4.5 2.5～3.5 4.0～4.5 3.0～3.5 120～260 顶面 底、侧面 4.0～5.0 3.0～4.0 4.5～5.0 3.5～4.0 5.0～5.5 4.0～4.5 260～500 顶面 底、侧面 4.5～6.0 3.5～4.5 5.0～6.0 4.0～4.5 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.0 5.0～6.0 500～800 顶面 底、侧面 5.0～7.0 4.0～5.0 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.0 4.5～5.5 7.0～8.0 5.0～6.0 7.5～9.0 6.5～7.0 800～1250 顶面 底、侧面 6.0～7.0 4.0～5.5 6.5～7.5 5.0～5.5 7.0～8.0 5.0～6.0 7.5～8.0 5.5～6.0 8.0～9.0 5.5～7.0 8.5～10 6.5～7.5 灰铸铁机械加工余量 注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 － 30～50 50 最小铸孔 注： 若孔很深，孔径很小，一般不铸出； 不加工的特形孔，原则上应铸出； 非铁金属铸件上的孔，应尽量铸出。 若是加工孔，则孔的直径应为加上加工余量后的数值； （2）收缩率：铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。 式中 L模——模样或芯盒工作面的尺寸，单位为mm； L件——铸件的尺寸，单位为mm。 通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%，铸造碳钢为1.3%~2.0%，铸造锡青铜为1.2%~1.4%。 铸造收缩率K表达式为： （3）拔模斜度：为了使模样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模样时必须留出一定的倾斜度，此倾斜度称为起模斜度。 （4）铸造圆角：在设计和制造模样时，对相交壁的交角要做成圆弧过渡，成为铸造圆角。 （5）型芯及芯头： 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 避免转角处产生裂纹、缩孔和黏砂等缺陷。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作用； 3）排气作用。 型芯可多块拼装，但必须考虑每块型芯的下芯顺序 对于某些铸件，为了增加型芯的稳定性，常采用两个或多个铸件共一个型芯的方法。 （a）悬臂式型芯 （b）扁担式型芯 4. 浇注系统 浇注系统及冒口 将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。 1—冒口 2—外浇口 3—直浇道 4—横浇道 5—内浇道 浇注系统的组成及作用 浇注系统一般包括外浇口、直浇道、横浇道、内浇道等。 浇注系统的作用应能平稳地将金属液引入铸型，要有利于档渣和排气，并能控制铸件的凝固顺序。 (1)外浇口 其作用是容纳注入的金属液并缓解液态金属对砂型的冲击。小型铸件通常为漏斗状(称浇口杯)，较大型铸件为盆状(称浇口