压榨自控及信息化管理-FOSS公司.docVIP

技术交流题目：压榨自控及信息化管理 提纲： 一、概述：压榨自控及信息化管理对糖业的意义 二、国内外糖厂自控技术现状 三、国内糖厂使用情况 四、需要解决的难题 五、解决方案或原理 六、达到的技术指标 七、各子系统 一、概述：压榨自控及信息化管理对糖业的意义 在市场竞争日益激烈的环境下，各行各业逐渐从劳动密集型向技术密集型过渡，其中提高生产自动化控制水平和信息化管理水平是关键，甘蔗制糖行业也不例外。作为一个传统产业，甘蔗制糖业是我国部分地区的支柱产业，如广西大部，云南、广东、海南、四川、福建局部地区，在这些地区的经济发展中起着决定性的作用。 因体制僵化、设备落后、规模偏小、劳动生产率低下等原因，我国甘蔗制糖行业在二十世纪末一度处于挣扎求生存的尴尬境地。为摆脱这一困境，许多有识之士做出了不懈的努力。在以在坐的各位专家、领导为代表的业内精英的共同努力下，从更新设备、自动化改造到股份制改造、规模化集团化经营，几大步走出来，终使这一传统产业由衰转盛，重新焕发出夺目的光辉。而这其中，提高生产过程自动化控制水平、管理水平和管理效率，是不可替代的重要一环。 在糖厂生产中，压榨是糖厂生产的第一道工序, 糖厂用电最多的是压榨车间，全厂动力燃料主要是压榨车间生产的甘蔗渣，压榨生产一有较大波动，全厂的动力、蒸汽、物料都会受到严重影响。其中，压榨车间原料蔗进榨量是否均匀及榨机的运行是否平稳，直接影响糖厂的生产稳定、后续车间的生产状况及制糖生产成本。因此，国内外许多制糖企业都将均衡进榨和榨机的全自动控制作为技改的首选目标。 然而，由于压榨生产的特殊性及其他种种原因，到目前为止，国内很多制糖企业没能真正实现压榨车间的全过程自动控制，不少企业停留在手工操作的水平上，压榨车间生产状况极不稳定，造成能耗高、抽出率低、蔗渣供应不稳定，影响了糖厂的经济效益。尽快有效地解决这一糖厂的“老大难”问题，采用高新技术实现压榨车间生产的全过程自动控制，从而使糖厂生产平稳、降低生产成本、减轻工人劳动强度、提高产品质量及产量，是整个制糖行业的必然发展趋势。 二、国外糖厂设备及自动控制技术发展现状 在国外，糖厂自动控制技术的发展差异比较大。技术设备较先进的代表是澳大利亚的一些糖厂，他们的设备精良，自动化程度很高。澳大利亚SRI制糖研究所的压榨自控技术、榨机列的调速、扭矩保护和DCS控制方式，是世界上先进的压榨车间全自动控制系统，但是没有均衡进榨计量自动控制系统。 世界第一产糖大国巴西，其2006/2007制糖年度的甘蔗产量约为3.86亿吨，是我国的3倍，但它的糖厂数量还没有我国多，其制糖企业的规模较大，设备与技术均较我国先进。如中国香港来宝集团2007年2月8日收购的巴西彼得里布糖厂，目前年处理甘蔗能力为200万吨，该集团投入资金进行技术改造后，糖厂将能够在短期内达到年处理甘蔗400万吨的能力，未来有望达到1000万吨，没有先进的自动控制和信息管理技术是不可能达到的。 东南亚国家与非州部分国家的糖厂，其设备与技术则五花八门，既有少量从先进国家进口全套设备的大糖厂，也有与我国设备技术相当的中小糖厂，还有部分采用在我国已被淘汰的基本属于手工操作的较原始的小糖厂，如越南等国。 对我国糖厂而言，比较有借鉴意义的是美国的糖厂，美国的很多原糖厂设备并不比中国先进，但自动化程度和信息化管理水平却远高于我国糖厂。如路易斯安那州的卡德维尔糖厂，其设备与我国许多糖厂主主流设备相当，但自动化程度很高，06/07制糖年日榨量6000吨，总蔗量38万吨，榨期63天，榨期工人40人，停产期8人！也就是说，自动化可以使糖厂的陈旧设备焕发出新的活力。技术装备的更新换代投资巨大，是一个缓慢过程，如果学习美国经验，对我国的糖厂进行自动化方面的改造，挖掘旧装备的潜能，减低人为因素，就会在降低生产成本、减少过程损失、提高劳动生产率等方面发挥重要作用，而且自动化方面的投入相对于设备投入来说，投资少，见效快。 三、我国糖厂压榨自动控制技术现状 我国现有大大小小约300家甘蔗糖厂，规模、设备、技术方面差异极大，既有日处理甘蔗能力达2万吨的大糖厂，也有日处理甘蔗能力仅有一千多吨的小糖厂，生产设备和自动控制、信息管理技术方面也各不相同。但从总体上来说，我国制糖行业与国际先进水平相比，在生产技术、装备水平和产品质量等方面尚有较大差距，整体自动化水平相当低，生产过程的机械和设备很多是靠人工操作或监控。一个中等规模的糖厂，我国需要每班两百名操作工，而国外自动化程度高的国家仅需几人或十几人。 制糖企业的信息化管理则更是一个陌生的名词，不用说与欧美国家相比，就是与国内其它行业比较也已经远远落后。 面对国际、国内竞争的巨大压力，国内各制糖企业都充分认识到了依托现有设备，加强自动化改造，