丰田生产方式(TPS)的基本思路资料.pptVIP

按照销售速度进行生产 由于具有按照节拍进行生产的概念 作业数量已经确定 就可以确定标准作业 廉价生产成为可能 按照销售速度 进行生产 ②情報を出しすぎると売れるスピードで物を造らなくなる 月度生产计划 看板 只有最后一道工序按照销售速度发出售出信息 销售 ③前面的工序由于看不到后面工序的销售状况，  因此无视销售速度 应该搬运什么 应该生产什么 前面工序 后工序 推动式 拉动式生产 看板 （４）物流不畅加长过程周期时间 １）物流，说到底不产生附加价值 最好的物流就是，不搬运也行；如果搬运 就按照JIT的原则来进行。这一点至关重要 在必要的时间 按照必要的数量 搬运必要的产品 ２）物流费用 按照100%的装载量实行大批次的搬运 肯定是效率最好的么？ 物流费用＝（给卡车公司的）运费？ 工厂 → 库存·出货 运输 库存·配送 工厂 ＋ ＋ ＋ 成本 运输费用 成本 物流 丰田生产方式(TPS)的基本思路 “TPS”:Toyota Production System的缩写 丰田 生产 方式 Profit(盈利、赢利) Ⅰ．支撑丰田生产方式 经营方面的思维方式 １．企业的目的 不断谋求同国际社会的调和 （丰田是通过提供汽车产品来实现的） 完成企业的社会使命 ?创造更加文明、富有的生活 ?通过公司的活动促进地域的活力化 ?稳定员工的生活水平 为此，必须实现盈利，使企业能够生存下去。 ２．不降低成本就无法增加利润 （１）售价 ＝成本 +利润 （２）利润 ＝售价－成本 降低成本 （１） 利润 成本 售价 （２）降低成本 成 本 利 润 售 价 增加利润的方法 １. 提高售价(需求＞供给时) ２．降低成本(需求≦供给时) 售价由顾客决定 ３．成本因制造方法而变化 成本 的构成 材料费 其他 物品流动 物品流动 因个公司的制造方法不同 而不同的成本 各公司相同的成本 零部件 采购费用 劳务费 能源费用 A工人 材料 一般的产品制造方法 B工人 C工人 C工人 B工人 A工人 使工序形成流动的产品生产方法 材料 成品 成品 ４．丰田生产方式通过排除浪费降低成本 ４．１浪费无处不在 (A)浪费 ：操作中不必要的动作 (B)不产生附加价值的操作 ：在目前的作业条件下虽然不产生 附加价值，但是必须作的动作。 (C)实际作业 ：通过操作赋予产品附加价值的 作业。 举例：工人的动作内容的分解 浪费 作业 工人的操作动作 实际作业 浪费 ４．２ 浪费的各种形式 等待的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 次品、返工浪费 加工的浪费 制造过剩的浪费 基准的设定 以标准作业制造 改善活動――各工序和相关部门协作 设计质量保证 在各作業过程中排除 以标准作业制造 库存的浪费 制造过剩的浪费排除 交货时间的短縮 工序内的库存削减 改善活動 各工程 物流 次品、手动修改的浪费 各工序创造出品质 动作的浪费 在各作业过程中排除 以标准作业制造 改善活動――各工序 加工本身的浪费 Reasonable Cost 高生产性―― 排除浪费 成本的管理 评价 反馈到 各工序、相关部门 高性能设备投入 设备投資 生产技术 七种浪费结构图 搬运的浪费 从后工序领取方式的实践※ 使生産工序流程化※ 搬运次数距离的削减 改善活動 各工序 物流 由各工序控制――以标准作业制造 由物流控制※ 遵守指示牌的生产指示 物流 设备 各工程 改善活動 生産的小批量化 没有过多 遵循指示板的领取 由各工序控制 由物流控制※ FULL/WORK法 与主生产线同步化 改善活動 物流 设备 各工序 没有过快 生产过剩的浪费 ＜降低成本＞ 流水线上等待 的浪费 在各作业过程中排除 变更人的配置 改善活動 以标准作业制造 要员调整 多能工化 少人化生产线的配备※ 改善活動 各工序 设备?保全 ４．３ 生产过剩的浪费是危害最大的浪费 为什么要生产超过可销数量的产品？ 为什么喜欢超额生产？ ?因为有富余的人和设备 ?对设备故障、不良、缺勤率 等心安理得的代价 生产过多造成库存增加， 掩盖问题，看不到需要改 善地方。 ?增加托盘、箱子等。 ?增加搬运工人、叉车 ?建设仓库 成本降不下来 （１）要把生产过剩当作浪费 （２）容忍制造过剩就会 发生新的浪费 制造过剩的浪费产生的原因 １．担心机械故障、次品、缺勤等而超额生产。 ２．为了对应需求的变化而超额生产。 ３．错误的劳动生产率的提高，表面上的