关于拉丝模具尺寸波动的分析.doc

关于拉丝模具尺寸波动原因的分析 1.拉丝模具的原因分析模具加工制作水平模具加工制作水平对模具质量的影响，主要体现在两个方面；一是拉模的孔型尺寸，二是模孔内表面光洁度。国外拉模具的研磨工艺普遍采用高速机械研磨机，以及表面镀以金刚石的金属磨针，该设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化，产品精度高。模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉线模专用的显微镜来检查表面光洁度。　　而国内许多厂家还在采用落后的设备，使用手工操作来研磨孔型，因此，存在着以下问题：孔型参数波动较大，难以加工出平直的工作锥；定径区与工作，缩短区交接处易研磨出过渡角，使线材在定径区中产生二次压缩，增加外摩擦力，减短了定径区长度模具的使用寿命；磨损的磨针修复频度因人而异，使用不规范，造成孔型的一致性差。检测手段也落后，只能依靠目测或者放大镜、显微镜等简单工具检测，而且注重的是模内表面光洁度，对孔型尺寸不能有效检测，更谈不上控制了。拉丝过程中使用不当因素(1)拉丝面缩率过大，导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中，存在内应力是必然的，拉拔线材时产生的内应力本来可以增强金刚石微晶结构，但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致金刚石模具表明部分物料被移走，微晶结构所承受的应力就大大增加，使其更容易产生裂痕或破碎。(2)线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称，致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀，而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值，两者都将加速模子的磨损。(3)因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损伤，形成环形沟槽，加剧模孔磨损。(4)线材表面粗糙，表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会象磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。(5)润滑不畅或含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时金刚石模孔表面温度升高过快，金刚石晶粒脱落，导致模具损伤。当润滑油不洁净，尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时，极容易划伤模具和线材表面。在拉线过程中频繁地停车也将增大模的磨损，这是因为拉拔起步时的拉应力造成的摩擦比正常拉拔时的摩擦要大得多的缘故。有效拉丝模具的方法尽量选用先进模具加工技术生产的高品质的拉丝模选择良好孔型设计的拉丝模具拉丝模孔型一般分为曲线(即R型系列)和直线型(即锥型系列)。如图所示： 图 拉线模孔型的种类 从线材在拉线模内变形均匀的角度分析，似乎曲线型较直线型好，这种孔型是在“圆滑过渡”的理论指导下设计出来的，其孔型结构按工作性质可分为“人口区”、“润滑区”、“工作区”、“定径区”、“出日区”五个部分，各部交界处要求“倒棱”，圆滑过渡，把整个孔型研磨成一个很大的、具有不同曲率的孤面这种孔型的模子在当时的拉拔速度条件下，还是可以适用的。到上世纪70年代末至80年代初，随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。为了适应高速拉线的要求，美国的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了“直线型”理论。该理论着重考虑了拉拔过程中的润滑作用和磨损因素，指出经改进后的直线型拉线模孔型应具有以下几个特点：(1)孔型各部分的纵剖面线都必须是平直的，平直的工作锥面拉拔力最小; (2)模具各部位的交接部分必须明显，这样各部分可以充分发挥各自作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小; (3)延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立“楔形效应”，在线材表面形成更致密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉拔; (4)定径区必须平直且长度合理。定径区过长，拉线摩擦力增大，线材拉出模孔后易引起缩径或断线，定径区过短，难以获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材，同时模孔还会很快磨损超差。拉丝机设备的安装使用要合理(1)拉丝机的安装基础需十分稳固，避免振动现象; (2)安装时要通过调试使线材的拉伸轴线与模孔中心线对称，使线材和拉线模应力作用均匀; (3)拉线过程中避免频繁地启动停车，因为拉拔起步时的拉应力造成的摩擦比正常拉拔时的摩擦要大得多，这势必将增大模具的磨损。用于拉拔的线材要经过预处理(1)表面预处理：对于表面脏污、粘附较多杂质的线材，要先经过清洗、烘干后再进行拉拔;对于表面有较多氧化皮的线材，要先经过酸细、烘干后再进行拉拔;对于表面存在起皮、凹坑、重皮等现象的线材，还要通过磨光机进行修磨后再进行拉拔; (2)热处理：对于硬度过大或硬度不均匀的线材，要先通过退火或回火降低硬度，并使线材保持良好的硬度均一性再进行拉拔。保持适宜的拉拔面缩率拉丝模具本身具有硬、脆的特性，如果用于大面缩率的缩径拉拔，很容易导致模具所能承受应力而碎裂报