内外取热器改造.doc

80万吨/年催化裂化装置内外取热器扩容改造 项目投用技术总结 项目概况 80万吨/年催化裂化装置（二套催化装置）内外取热器原设计偏小，已经不能适应现在提高加工量以及加大回炼比提高收率降低固含的操作要求，特别是无法适应原料性质变重的发展趋势。致使装置再生器床温长期靠近高限运行，操作弹性小，困难大。为解决以上问题二套催化装置于2010年大修期间对内外取热器进行了扩容改造。 主要实施（改造）内容 外取热器整体更换 内取热器增加2组 V2401（外取热器汽水分离器）结构改造，内构件更换 安全阀公称直径 旧 100 新 150 蒸汽出口 旧 150 新 250 给水口 旧 100 新 150 下降管口 旧250 新 400 汽水混合物入口 旧 6个 新 12个 注：两侧开口 相关工艺管线及仪表控制等改动 建设起止时间 2010年装置大修期间。 建设过程中存在的问题及解决方法 相关阀门存在质量及技术规范问题 阀门质量问题 新更换的焊接阀门在安装前检查及安装过程中发现有较多制造缺陷，诸如阀体存在气泡夹渣等。共计13台不合格，其中有一台问题严重，根本无法使用，采取了使用旧有法兰阀门的办法解决。其余不合格阀门监理公司出具了不合格报告，但因为工期太紧，来不及采购更换，只得监护使用，对我装置的平稳操作、安全生产造成了重大隐患。建议下次大修时对本批次阀门统一更换。 阀门技术规范问题 由于焊接阀门与工艺管线的技术规范不同，造成了管线与阀门接口内外径对不上，采取了增加大小头的办法解决。但是因为口径差别较小，使用的大小头是不符合技术规范的非标准件。建议下次大修时对本批次阀门统一更换。 现场制作的蒸汽集合管由于设计尺寸问题，导致部分异径三通之间的连接短节太短，焊缝间距不足管径的二分之一，不满足技术规范。建议下次大修时更换为成品集合管。 平台布置过于紧凑，各种阀门仪表众多，留下的操作及人员撤离空间过小。并且因为工期太紧，部分应有的平台没有来得及施工。建议下次大修整改并增加平台，留出充足的操作及人员撤离空间。 汽包内上水分布管连接法兰使用的石棉垫，不符合工作要求。已更换为外环缠绕垫。 汽包内上水分布管折流板上错误开孔，与图纸不符。已用圆钢堵住焊死。 改造后外取热器仅有三处温度指示及一处密度指示，数量过少不利于观察参数变化，指导操作。建议下次装置大修增加温度测量点及密度测量点。 改造后发汽量增加，但上水管线有部分没有换大，特别是上水调节阀偏小，现在使用时调节阀的控制范围只有20 t/h左右，不得不控制付线流量40t/h左右。现在准备将调节阀换大，待8月底材料就位后实施。上水管线未更换部分待下次大修更换。 V2401产汽总线原设计有一250*200大小头，内取热进口开口在大小头后（DN200端），可能在大小头处产生“卡脖子”现象。现已将内取热进口改在大小头前（DN250端），但是因为属于临时改动，没有成品管件，采用的是挖眼三通，不符合技术规范。建议下次大修时改为成品三通。 投用效果说明 二套催化装置大修完成开工后，内外取热器工况明显转好，具体表现在： 改造前后操作参数对比 时间 内容 项目 改造前2009年 改造后2010年 8.10 8.11 8.12 8.10 8.11 8.12 原料流量t/h 157 142 161 159 165 167 回炼油浆流量t/h 7 6 8 20 21 19 回炼油流量t/h 11 8 9 13 6 0 主风流量kNm3/h 140 143 142 142 143 140 V2401蒸汽流量t/h 38 39 39 56 57 56 稀相上部温度℃ 722 724 724 684 680 673 密相下部温度℃ 702 705 707 675 677 669 可以看出改造项目基本上达到了目的。但是仍然存在一些问题： 改造后床温得到有效控制，但因为床温下降，催化剂再生温度下降，烧焦效果变差，在加工量回炼量较大或者原料性质较重时，发现现有主风量不足。 改造后稀密相温差变小，正常工况下仅有10℃左右，一旦操作波动较大，容易产生碳堆。 项目评价 通过本项目的实施，二套催化装置基本解决了内外取热器无法满足生产要求的问题，并且在操作条件上还留有一定余地。为二套催化装置下一步提高加工量，加大回炼比，以及适应原料性质变重打下了坚实基础。但是在项目实施工程中，也存在一些问题，有待下一次大修改造解决。