橡胶硫化工艺讲述.ppt

第七章　硫化工艺 未硫化：线性，链间可自由移动，受到外力时，分子链重心产生相对位移，表现出较大的变形与塑性流动；具有可溶性。 硫化后：链间产生化学交联成网状结构，使相对运动受到了限制，外力作用下，链重心不发生位移，即失去了流动性；不能溶解，只能溶胀。 硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。 橡胶经历了一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的或硬质的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。。 硫化反应是一个由多元组份参与的复杂的化学反应过程，它包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间发生的一系列化学反应。 在形成网状结构时伴随着发生各种副反应。其中橡胶与硫化剂的反应占主导地位，它是形成空间网络的基本反应。 由于理论与实际的差别，在实际生产中所采用的正硫化时间与理论上的正硫化时间并不一致，通常正硫化时间包括理论正硫化时间、工艺正硫化时间和工程正硫化时间三个概念。 理论正硫化时间：指硫化曲线上达到最大转矩时所对应的硫化时间； 工艺正硫化时间：指硫化曲线上M９０所对应的硫化时间，即T９０； 二者都是有硫化曲线得到的。 胶料各项性能在某一时间不可能都处于最佳值，必须综合考虑，生产上根据某些主要指标来选择正硫化时间，具有工程实际意义，称为工程正硫化时间。 当制品厚度小于6mm时，采用T90作为工程正硫化时间；而大于6mm时，脱模后仍能产生一定程度的硫化，若采用T90，则易过硫；对于厚制品，其工程正硫化时间一般低于工艺正硫化时间。 物理机械性能测定法： 通过测定硫化胶物理机械性能来确定正硫化时间的方法，既简单又实用。 根据是利于胶料在硫化过程中性能变化的特征来确定。 通常测定的物理机械性能有拉伸强度、定伸应力、压缩永久变形等，由此法测定的是工艺正硫化时间。 专用仪器法 硫化仪法：根据作用原理，将硫化仪归纳为两大类型。 第一类是在硫化中对胶料施加一定振幅的应力，测得相应的变形量，如克洛硫化计等； 第二类是在硫化过程中对胶料施加一定振幅的剪切形变，测出相应的剪切力如振动圆盘硫化仪等。 用流变仪测出胶料的硫化曲线，从硫化曲线上可直接得出正硫化时间。 门尼粘度计：门尼粘度计测定的胶料硫化曲线称为门尼硫化曲线，由门尼粘度计不能直接测出正硫化时间，但可由测得的数据通过经验公式来推算。 硫化条件通常是指硫化压力、温度和时间。 对胶料的硫化质量有非常重要的影响 通常被称为硫化三要素。 1、硫化压力的作用： 生产中，硫化条件因设备或工艺条件等的改变而变化，为了使制品的性能保持稳定，需要使制品无论在什么条件下，都达到相同的硫化程度，即使胶料达到相同的交联程度。只要胶料的交联程度相同，就可以制得性能稳定的制品，硫化程度的大小，工艺上常用硫化效应来衡量。 硫化效应（E）等于硫化强度（I）与硫化时间（t）的乘积， 即E=It。 硫化强度指胶料在一定温度下单位时间所取得的硫化程度，与硫化温度和硫化温度系数K有关，即I=K(T-100)/10 E=K(T-100)/10 ·t 由上式可以求得在不同硫化条件下，达到相同的硫化效应所需要的时间。 实际上，每一种胶料的硫化曲线都有一个平坦硫化区，在硫化过程中，只要控制硫化条件使制品的硫化效应落在这个平坦区之内，就可使制品的性能相近，这就是应用硫化效应来确定制品硫化条件的基础。 硫化效应主要应用于制品硫化条件的确定中。 硫化介质：硫化大都在加热条件下完成，需要使用一种传递热能的物质，称为加热介质，在硫化工艺上常称为硫化介质。 常用的有饱和蒸气、过热蒸气、过热水、热空气、热水及其他固体介质等；近年来还出现了采用电流及各种射线做硫化能源的。 各有优缺点，中饱和蒸气由于给热系数大、导热系数高、放热量大，应用最广泛。 硫化热效应：硫化过程中，生胶与硫磺之间的化学反应是一个放热反应过程，放出的热量随结合硫磺的增加而增高。 在软质橡胶中，因含硫量较低，这种硫磺热效应对硫化过程影响不大； 硬质橡胶含硫量较高，热效应对硫化过程影响很大，不容忽视。 直接硫化法 硫化时间是完成硫化反应过程的条件之一，决定于胶料配方、硫化温度和硫化压力。 对于给定的胶料在一定的硫化温度和压力条件下，有一最适宜的硫化时间；过长则使制品过硫，过短则欠硫，都使制品性能下降。 在硫化过程中应严格控制制品的硫化时间。 硫化温度和硫化时间相互依赖，要达到相同的硫化效果，适当提高温度，则可缩短时间。 （三）、硫化时间 （四）、硫化效应及其应用 五、硫化介质及硫化热效应 六、硫化方法 室温硫化法 冷硫化法 加热硫化法 按硫化温度不同 适用于室温及不加压条件下进行硫化的场合，如室温硫化的硅橡胶或胶粘剂等 橡胶工艺中常用的最广泛的硫