熔铸工艺..docVIP

熔铸工艺操作规程 1.范围 本规程规定了纯铝.铝锰.镁合金熔炼与铸造的工艺程序和基本操作要求。 2.工艺流程 3. 准备工作 3.1.检查风机、炉门、气路是否正常，是否有漏气现象。 3.2 检查各种生产工具是否准备好。 3.3 了解本班次生产的牌号和数量。 4. 原料要求 4.1.配料所用的原料应附有化学成分单，符合国家标准和本公司原料验收标准方可用。 4.2原料应无水分、无泥污、无油污、无锈蚀以及其它污染。 4.3原辅材料质量应符合公司内部标准。 5 原料配比 5.1 根据原料中的化学成分，准确的计算各元素的 5.2 配用原料必须准确称量，保证各类原料的配料误差低于1％。 5.3 按标准计算各成分的原材料用量，并填写配料单；化学成分的内控标准。 6. 装炉 装炉应按如下顺序：先将小料加入炉底，然后将铝锭（或其他块料）盖在上面，铁镁锰等（添加剂）在精炼前加入。 7. 熔化 7.1 点火时应打开炉门，炉门前方不要站人，调整好风气比。点火后正常，炉门及时关闭，以减少热量的损失。 7.2炉料完全熔化后，应严格控制风量和加油量，以免熔体过热，并且要及时搅拌熔体。 8搅拌 当炉内铝液约有300mm深时，要开始一次（永磁）搅拌，搅拌时间15-20分钟，使化学成分和温度均匀，同时有利于加速熔化。（如果熔化炉（母炉）是带汤操作的话，在第二次加料熔化后开始一次（永磁）搅拌，搅拌时间20分钟） 9 中途加料 9-1中途加料时，如炉内表面浮渣较多，应将浮渣扒出，防止进料时将浮渣压入熔体内。 9-2打包料和边角料料时，要轻轻的投入铝液中，碎铝屑加入后，及时用扒子推到铝液里面，尽量减少烧损，料要基本加满 9-3 加废料时，不要用力过猛，以免引起铝液溅出炉外伤人，发现带有气体的罐料和 油泥过多的脏料要及时挑出另行处理 10 搅拌 当炉料全部熔化后，搅拌第二次，搅拌时间20分钟。 11 扒渣 炉料基本熔化后，按0.1％的比例加入打渣剂，使铝和渣能够很好的分离，打渣剂应散袋后用铁铲撒入，不得整袋用手抛入。扒渣温度控制在710±℃。 12取样 取样前要进行充分搅拌，用专用的取样勺在炉子中部，距液面200mm的下方取样，将铝液倒至专用的样模内，待试样凝固后，送理化中心做针孔度分析和化学成分分析。 13.加镁 加镁时用专用镁笼加入，以保证成分的均匀和避免镁的烧损。 14 调整成分 根据试样分析结果调整熔体化学成分，重复取样、分析、调整成分，直到合格为止。 15 精炼 将精炼剂倒入密封的容器内，将精炼棒在炉底均匀的从左至右的来回移动，要求不留死角，精炼时间不低于12分钟，直到不冒泡为止。精炼温度控制在720±℃，按0.3%的比例加入精炼剂。 16 扒渣 精炼完毕后，将液面浮渣扒出。要求液面干净清爽，扒出的灰渣必须是松散的，不得呈糊状，及时处理。 17 静置 扒渣后，关上炉门静置15—20分钟，使铝液中未被除净而悬浮着的杂质得到上浮或下沉的机会，同时使铝液中各部分的温度均匀。 18 铸造前再取样做针孔度分析和化学成分分析，预防针孔。 19 铸造 19-1准备好铸造前所需的工具，如铸嘴.钎子、堵套、喷枪、渣铲. 石棉塞套等。 19-2放水时，控制好铝水的流量。 19-3铸造完毕后，及时清理流槽、中间包、分配器内的残铝。 1 清炉要求 1.1 每熔次熔炼前或每熔次铸造完毕后，应进行及时清炉。 1.2 连续生产时炉内残渣逐渐积累，因此要进行大清炉。大清炉按数炉一次或数月一次。 2. 清炉操作 2.1 及时清炉即在炉膛自然温度下，利用铁铲和铁扒将炉内残渣尽量清除干净。 2.2 大清炉是将炉内熔体放流干净，再将炉温升至800℃以上。然后用铁铲将炉墙，炉底及流口处的渣滓及其他脏物彻底铲脱，并及时扒出。 2.3 当人工铲渣有困难时，可采取清炉剂辅助清炉。 2.4 将炉内熔体基本放净后，维持炉温在700℃以上，以气载喷粉机用压缩空气向炉内四周及炉底挂渣处喷射清炉剂。 2.5 将炉温升至800—850℃再次向炉内四周及炉底挂渣处喷射清渣剂，清渣剂的用量为40—80公斤。 2.6 喷射完毕后，再用压缩空气继续喷吹，使残渣脱离炉体，然后用铁扒将渣扒出炉外。 静置 取样 扒渣 铸造 精炼 调整成分 加镁.锰.铁 扒渣 高温静置 搅拌 熔化 装炉 配料 准备工作