第一章MRP和ERP介绍.ppt

物料： 原材料、在制品、外购件及产品。 加工装配业生产中的原材料、零部件的库存管理，与最终产品或用于维修服务的零部件库存不同，不应当做独立项目看待。 对它们的需求是根据由它们装配而成的最终产品的需求所决定的，属非独立需求。亦称相关需求。 独立需求与相关需求 独立需求——是指某种物料的需求与其他物料互不相关，物料的需求量和需求时间由企业外部的需求来决定。 跟是否还有其他订货无关。 依赖于企业外部的市场，是一种外部需求。 相关需求——又称为非独立需求，是指某种物料的需求与其他物料或产品的需求直接相关，其需求往往是由其他产品的需求所引起的。 相关需求物料的概念 企业资源计划的发展 企业资源计划的发展大致经历了五个阶段： 1、订货点法和传统库存管理方法； 2、物料需求计划(MRP)； 3、闭环物料需求计划(Closed-loop MRP)； 4、制造资源计划(MRPⅡ)； 5、企业资源计划(ERP)。 MRP概述 从40年代初期直至60年代中期，企业一般用订货点法作为编制库存计划和控制库存量的基本方法。 用于——原辅材料采购供应；零部件生产制造计划。 订货点法——主要根据历史记录和凭实际经验来推测未来的物料需求，比较适用于需求量稳定均衡的物料。 订货点法的假设（局限性） 这些假设主要有： ①对各种物料的需求是相对独立的； ②物料需求是连续发生的； ③提前期是已知的、固定的； ④库存消耗之后，应重新填满； ⑤“何时订货”是一个大问题。 为了解决如何才能在规定的时间、规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料的问题，MRP便应运而生了。 MRP ——Material Requirement Planning， 是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。 MRP是对传统库存计划方法——订货点法的改进。 MRP处理过程小结 （1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订 货量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量 应用MRP系统需要考虑的问题 （1）安全库存 是为了应付不确定性 相关性需求中不确定性的表现：不合格品、外购件交货延迟、设备故障等 “零库存”的进一步理解：在保证生产系统正常运作的前提下，库存最低化 （2）提前期 MRP的提前期：零件的加工周期和产品装配周期 提前期的构成 （3）批量 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。 由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量 MRPII /ERP系统能解决的问题 MRPII /ERP所解决的主要是企业的生产效率问题： 库存积压； 资金占用多； 生产周期长； 交货期长； 生产计划编制方面的问题； 均衡生产问题； 短缺与配套问题； 成本控制问题； MRPII /ERP系统不能解决的问题 企业发展战略问题、工程管理问题、产品品种问题、技术和工艺问题、基础管理等问题不是MRPII系统可以解决的。 因此，如果一个企业面临产品品种老化，技术落后，工艺陈旧，市场萎缩，基础管理工作太差，是不可能通过实施MRPII来解决的。 实施MRPII /ERP系统可能带来的收益 库存下降：10%--20%； 拖期交货减少：80%； 采购提前期缩短：50%； 停工待料减少：60%； 制造成本降低：12%； 管理人员减少：10%； 生产能力提高：10%----15%； 改善生产管理，保证均衡生产和质量稳定。 综合生产计划资源需求计划 经营规划 主生产计划 粗能力计划 资源清单 可行？ 物料需求计划 能力需求计划 销售计划 需求信息 客户信息 应收帐 会计科目 库存信息 成本中心 物料清单 工艺能源 工作中心 可行？ 可行？ 供应商信息 采购作业 车间作业 成本会计 应付帐 总帐 执行控制 计划控制 决策控制 MRPⅡ的基本特点 计划的一贯性与可行性； 管理的系统性； 数据共享性； 动态应变性； 模拟预见性； 物流、资金流的统一； 质量保证的功能。 以上表明，MRPⅡ是一个比较