脱硫技术改造.doc

脱硫系统技改 【摘 要】通过技术改造解决了我公司扩产后脱硫系统影响公司生产的大循环水质不稳、H2S超标、脱硫阻力大、罗机转子撞坏的问题。 【关键词】水质；H2S；阻力；技改 滹沱河化肥有限责任公司经过多次扩产已具备年产5万吨氨、醇的生产能力。脱硫方法先、后经过栲胶脱硫、和888系列脱硫剂脱硫。但在生产中存在诸多问题：1、大循环水质不稳；2、因硫堵造成脱硫系统阻力大；3、脱硫系统负荷大时H2S不易控制，甚至因超指标减量生产；4、在罗机跳闸或外线突然停电时撞坏罗机转子。针对以上问题公司进行了多项技术改造。技术改造后基本解决了以上问题，以下对技术改造进行介绍。 存在问题的原因分析：我公司脱硫原流程如下图：用该流程在生产中存在问题是：1、由于 技改前流程图 1、焦油过滤器 2、罗机3、1号冷却塔 4、1号脱硫塔5、2号脱硫塔6、2号冷却塔 7、静电除焦 8、富液槽 9、再生泵 10、再生槽11、贫液槽12、脱硫泵 13、硫沫罐 14、硫沫槽 15、熔硫釜 16、沉淀槽 17、制液槽 18、制液泵 脱硫和压缩共用一套循环水，使脱硫系统的一些化学成分大量带入大循环水，造成大循环水指标严重超标；碱度一度达到35mmol/l，PH值9，S2- 108mmol/l， CN-:2.6mmol/l，一度造成压缩机冷排上水管部分管道结垢和冷排管出现腐蚀，为解决此问题只能大量补一次水、外排循环水，在面对环保压力的同时增加了大循环水药剂的投放量；2、脱硫塔填料使用半年左右其压差便由15mmHg升高至60mmHg以上，不得不全厂停车清洗填料，经多次分析和摸索发现其原因是： ⑴、硫浮选不好，脱硫液悬浮硫高达1.7g/m3，在脱硫液循环过程中逐渐在填料中沉积形成硫堵；⑵、脱硫塔布液不均，甚至出现偏流现象，造成脱硫塔填料存在“干区”而进一步造成气、液偏流，在气、液分界处析出的硫，不能及时被脱硫液带走而慢慢沉积形成硫堵；3、随着煤碳市场的变化，低硫无烟煤供应更显紧张，我公司开始烧劣质高硫煤，从而造成脱硫入口H2S高达2.55g/m3以上，由于入口H2S大幅升高使出口H2S经常处在高位，时常在0.12 g/m3左右运行，远远超过0.07 g/m3的指标，其原因：⑴再生阶段脱硫液携氧不足造成再生效率不高（最低只有36%）使脱硫液脱硫效果变差；⑵由于脱硫塔布液不匀，使气液接触面积变小影响传质造成H2S偏高； 4、进罗机气质不好，虽然经过焦油过滤器对半水煤气除水、除焦，但水煤气仍含有焦油、和未除净的灰分。气体经罗机加压后温度上升，一部分焦油和灰分便沉积在罗机出口管上形成结块。在遇到外部供电线路突然停电或罗机跳闸时，罗机在系统出口压力的作用下快速返转，部分焦油和灰分便进入罗机而撞坏罗机转子，2005年一年便因此类事故报废了两台罗机。给公司造成了很大的经济损失。 技术改造措施：1、公司投资15万元新上300 m3/h脱硫循环水一套,并随时检测其水质根据具体情况添加药剂，解决了大循环水水质不稳而造成循环水管结垢和压缩冷排管腐蚀的问题；2、将原来空气压送硫沫间隙式硫回收改为硫沫泵连续供料式硫回收，改善硫沫浮选，降低脱硫液中悬浮硫含量；为提高脱硫液再生效率，在再生槽和富液槽间加￠219副线一条，加大再阶段脱硫液循环量；将原10SH-9再生泵改型为250S-65，再生压力由原来的0.32MPa升高到0.55Mpa，使喷射器抽气量大幅增加，增加了进氧量，再生效率达到了70%以上，通过以上技术改造悬浮硫基本控制在1g/l以下；将￠3600×14100两台脱硫塔，改造为一台￠3600×22400脱硫塔，同时将其布液器由图一的形式改为天津博隆塔器有限公司设计的布液器，见图二，在系统循环液不变 图 一 1、进液管 2、布液方管 3、布液槽 4、填料压圈 图二 1、调整螺栓2、布液总管 3、布液支管 3一级布液槽5、二级布液槽6、填料压圈 的情况下使脱硫塔喷淋密度大幅增加。技改后脱硫塔阻力基本在30mmHg左右，H2S也基本维持在0.07 g/m3以下。3、调整了罗机机出口管道，由侧进、上出改为上进、侧出，并在罗机进口管道上配置了公司自行设计制作的止回阀，（见图三）为净化罗机进口气质在罗机进口新上一台静 图三 止逆阀示意图 电除焦。进行技改后经历过几次外线突然停电未发生罗机转子撞坏事故。经技术改进后工艺流程见下图。 改造后流程图 1、焦油过滤器 2、静电除焦3、罗机4、1号冷却塔5、脱硫塔 6、2号冷却塔 7、静电除焦 8、富液槽 9、再生泵 10、再生槽11、贫液槽12、脱硫泵 13、硫沫罐 14、硫沫泵 15、熔硫釜 16、沉淀槽 17、脱硫液冷却器18 制液槽 19、制液泵20、热水池 21、热水泵 22、 凉水塔 23、凉水泵 通过一系列技术改造后脱硫系统运行稳