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第八章 齿轮传动 本章重点 1）齿轮传动的特点及应用 2）齿轮传动的主要失效形式和计算准则 3）齿轮常用材料及热处理 4）齿轮传动的受力分析和及计算载荷 5）齿轮传动的强度计算： 齿面接触疲劳强度计算 齿根弯曲疲劳强度计算 6）齿轮精度和设计参数的选择 第一节 概 述 齿轮传动是机械传动中最常用的一种传动型式，应用非常广泛。 主要优点： 传动效率高、结构紧凑、工作可靠、传动比稳定。 主要缺点： 制造和安装精度要求高、不宜远距离传动等。 a)按结构特点分： 第一节 概述 瞬时传动比恒定； 承载能力大，工作可靠； 具有较高的运动要求 达到预定的工作寿命； 结构紧凑。 齿轮传动的精度 （GB10095-88）渐开线圆柱齿轮 （GB11365-89）锥齿轮 8.2 齿轮传动的失效形式和设计准则 提高轮齿抗折断能力的措施： 1) 增大齿根过渡圆角、降低表面粗糙度，减轻齿根应力集中 2) 尽可能消除载荷的分布不均匀现象 3) 采用适当的热处理工艺提高齿芯韧性 4) 采用表面强化处理工艺措施（喷丸、滚压等） b)齿面点蚀 提高齿面抗点蚀能力的措施： c) 齿面胶合 防止或减轻齿面胶合的措施： 1)减小模数，降低齿高，以降低滑动速度。 2)采用角度变位以降低啮合开始和终了时 的滑动系数。 3)采用含有极压添加剂的润滑油。 4)选用抗胶合能力强的齿轮副材料。 5)提高齿面硬度和降低表面粗糙度 。 d)磨粒磨损 e) 齿面塑性流动 齿轮失效形式与极限转矩的关系 三、设计准则 三、设计准则 2、开式齿轮传动 第三节 齿轮材料 对齿轮材料的要求：齿面要硬，齿芯要韧 齿轮常用的热处理方法 1）调质 中碳钢和中碳合金钢，如45、40Cr、40MnB 齿面硬度220～260HBS，热处理后精切齿形 2）正火 中碳钢和铸钢，齿面硬度180～220HBS 3）表面淬火 中碳钢、中碳合金钢，如：45、40Cr 齿面硬度可达50HRC 用于中等冲击载荷 表面淬火后轮齿变形不大，可不磨齿 4）渗碳淬火 低碳钢、低碳合金钢，如：20、20Cr 齿面硬度56～62HRC，芯部仍有较高的韧性 用于受冲击载荷的重要齿轮传动 渗碳淬火后，轮齿变形较大，需进行磨齿 5）渗氮 齿面硬度可达60 ～62HRC 氮化处理温度低，轮齿的变形小，不需磨齿 渗氮层很薄，易压碎，故不适用于受冲击载荷和有严重磨损的场合 表面淬火、渗碳淬火、氮化热处理，齿面硬度＞350HBS，为硬齿面齿轮 硬齿面齿轮常用于高速、重载、要求尺寸紧凑的传动中 8.4 齿轮传动的载荷计算 3) 齿间载荷分配系数Ka 考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均匀影响的系数,在齿面接触强度计算中记为KHa，在轮齿弯曲强度计算中记为KFa 主要影响因素： 轮齿啮合刚度、基节偏差、重合度、载荷、跑合情况 4) 齿向载荷分布系数Kb 是考虑沿齿向载荷分布不均匀影响的系数. 在接触强度计算中记为KHb，在弯曲强度计算中记为KFb. 主要影响因素： 轮齿、轴系及箱体的刚度、齿宽系数、齿向误差、轴心线平行度、载荷、跑合情况及齿向修形等. 一、 轮齿受力分析 二、齿面接触疲劳强度计算 接触应力赫兹公式 二、齿面接触疲劳强度计算 一对齿轮的啮合，看作以啮合点处齿廓曲率半径r1、r2为半径的两圆柱体的接触 单对齿啮合C点产生的接触应力为最大 当小齿轮齿数z1≥20时，按C点计算的接触应力和按节点啮合计算的接触应力极为接近 实际中齿面点蚀往往首先出现在节点附近的齿根面上 按节点啮合的接触应力进行接触疲劳强度计算 二、齿面接触疲劳强度计算 得接触强度的校核计算式 三、齿根弯曲疲劳强度计算 三、齿根弯曲疲劳强度计算 四、齿轮传动计算的说明 四、齿轮传动计算的说明 四、齿轮传动计算的说明 一、 齿轮传动精度的选择 见158页表8-11 (1) 对于闭式软齿面齿轮传动： 传动尺寸主要取决于接触疲劳强度，而弯曲疲劳强度较富裕。 在传动尺寸不变并满足弯曲疲劳强度要求的前提下，齿数宜取多些（模数相应减小）。 齿数增多有利于： 1）增大重合度，提高传动的平稳性 2）减小滑动系数，提高传动效率 3）减小毛坯外径，减轻齿轮重量 4）减少切削量，节省制造费用 一般可取小齿轮齿数z1＝20~40 闭式硬齿面齿轮传动和开式传动： 传动尺寸有可能要取决于轮齿弯曲疲劳强度，故齿数不宜过多，一般可取z1=17~20 f d表示齿轮传动的宽度尺寸与径向尺寸的比例 增大齿宽可减小齿轮直径及传动中心距，从而降低