挤出吹塑薄膜总结.pptVIP

塑料薄膜可以用压延法、流涎法、挤出法生产。用挤出机生产薄膜，又分为吹塑法和用狭缝机头直接挤出法两种。 用挤出吹塑法生产的薄膜(片)其厚度在0.01～0.3毫米之间(厚度小于0·25毫米的通称为膜，大于0.25毫米的通称为片材)，展开宽度最大可达20米。 可以用吹塑法生产薄膜的塑料有:PVC、PE、PP、PA、PS等。还发展了乙烯一醋酸乙烯(EVA)薄膜。我国以PVC和聚烯烃薄膜居多。 共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。  共挤出使用的原料 同类或同种塑料的共挤出： 物料间的流变性能相近，粘合性较好，复合工艺容易，成本较低。但性能改善幅度不大。 共挤出使用的原料 异种塑料的共挤出： 能够充分发挥各种塑料性能取长补短的效果，最有实际意义和发展前途。这类产品通常由防湿性材料、阻隔性材料及粘合性材料三大类材料组合而成。 复合薄膜 多层复合薄膜的特点为：对氧和水汽的阻隔性好；薄膜的强度和耐穿刺性高；热封性好；粘结性强；有良好的防雾性、防滑性、着色性，因此，在包装领域有着广泛的应用。 共挤吹膜法主要用于生产高阻隔性包装膜、收缩膜、中空保鲜膜、土工膜等，在食品、药品、日化产品包装、农用大棚、水利工程、环境工程等领域有广泛应用。 现在被广泛采用的复合薄膜有LDPE/PA/LDPE、LDPE/PVDC、PA/离子型聚合物、HDPE/LDPE/HDPE、LLDPE/HDPE/LLDPE等。 共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设计，流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结合层剪切应力一致，各层机头的料温应能独立控制。 目前共挤出吹膜机头的最新技术为多层圆锥盘环形共挤出机头和螺旋支管式流道的组合型式，相邻层间温差可达80℃,制品厚度误差在 5％以内。 五层共挤吹膜机组 模内复合机头：不同树脂在模口内汇合，再一同挤出；熔体在口模内高压下汇合，可改善层间复合的附着力，且可根据需要调整复合型材的厚度比例； 模外复合机头：不同树脂熔体刚刚离开口模时立即复合，优点能准确控制各层的厚度比。 复合吹塑机头分类： 模外复合能准确控制各层的厚度比，还可在薄膜复合前引入氧化性气体，使其表面活化，更利于两层薄膜之间的物理和化学结合。 四、挤出吹塑薄膜辅机 1.冷却定型装置 3.导向辊与展平辊 2.牵引装置 4.卷取装置 作用:将自挤出机机头连续挤出已获得初步形状和尺寸的塑料熔融态连续体进行冷却定型，使其形状和尺寸固定下来，达到一定的表面质量并经一定的工序，最后成为可供应用的薄膜制品或半制品。 1.冷却定型装置 作用:将来自风机的冷风沿膜泡周围均匀地定量定压定速地吹向薄膜，使其冷却定型。 1）普通风环 2）双风口减压风环 3）负压效应风环 4）冷却水环 1）普通风环 风环由上、下两部分组成，旋转上盖可改变出风口间隙；为保证风的均匀稳定，采用三个进风口及迷宫结构。 风环出风口与轴线呈45°~ 60°； 风环大小应与膜管直径相匹配，一般风环内径为机头直径的1.5~2.5倍； 当牵引速度较快时，可用两个风环来冷却。 2）双风口减压风环 风环中部设隔板和减压室，在上、下各有一个出风口，供风相互独立，并可分别调节。 上风口风速比下风口大，起强冷和携带下风口气流作用，调节风口可调整负压区真空度，以控制膜厚，该结构可提高薄膜产量和质量。 在普通风环上加了减压室，气流沿管壁平行上吹，形成一定负压；上盖阻尼孔与膜管间距40~50mm，气流转向板出口与模口距离也在40~50 mm；此风环可提高生产率3倍。 阻尼孔可自动调节膜管直径，当膜管变大时，阻尼孔缝隙减小，减压室内压增大，迫使膜管直径减小。 减压室风环可快速冷却，膜结晶度低，透明度增加，膜厚也更均匀。 3）负压效应风环 4）冷却水环 生产低结晶度、高透明的PP膜或低粘度的PA膜需要采用骤冷，可采用冷却水环冷却。适用于下吹法。 2.牵引装置 成型、定型好的膜管，被牵引辊以恒定的速度向上牵引，经人字板展平，最后进入牵引辊辊隙而被压紧，成为连 续的双层薄膜被送入卷 取装置。 直角机头 膜管 人字板 牵引辊 导向辊 卷取装置 挤出机 1）人字板 2）牵引辊 * 双色（彩条带）塑料吹塑薄膜机组 吹 膜 机 头 把物料加入到挤出机的机筒后，经螺杆的转动、挤压和搅拌，物料在一定温度作用下熔融塑化，并在螺杆推动下，经过滤网、分流板后通过机头环形口模间隙挤出成薄壁管，然后在流动状态下趁热用压缩空气将其吹胀，再经风环冷却定型，进入人字板后夹平，由导辊压紧牵引入卷取辊，最后制得薄膜制品。 挤出吹塑薄膜： 熔融塑化→ 薄壁管→ 吹胀→定型→夹平→牵引→卷取→ 薄膜制品 特点：设备简单，投资少；经吹胀牵伸力学强度较高