感应加热电源功率解说.pptVIP

感应加热电源功率 感应加热电源设备是一种环保、节能的设备。它主要应用于金属的熔炼、透热和淬火等领域。随着工业发展和科技进步，它在逐步替代着众多行业的，煤、油、气等加热方式，是一种很有前途的电加热方式。 全自动大功率感应加热电源设备，整套设备由：中频电源、电容柜、感应器、全自动送料架、卸料架和控制柜组成。中频电源采用分体式结构设计。电容柜和感应器结构设计紧凑，提高了加热效率。合理控制感应器与淬火圈距离，缩短了红热棒料暴露在空气中的时间，减少了棒料的氧化皮，降低了能耗。根据用户设定的工艺参数，自动控制传动机构的速度。感应器中没有工件时，自动控制系统自动降低中频电源的输出功率；工件进入感应器，自动控制系统自动提升中频电源的输出功率。 目前，国内的中频电源占主导地位，主要是晶闸管技术，晶闸管相比其它半导体功率器件，最大的特点是单管容量大，非常适合感应加热的大功率电源。 而目前国外，全控IGBT半导体功率器件正在快速的替代半控的晶闸管，以IGBT为代表的器件在中频电源中逐步进入主要角色，伴随着IGBT器件的使用许多新的感应加热电源技术被开发使用。 图1是一种新型感应加热变频电源，一般功率在100~600kW，频率在25kHz~250Hz，有6脉波，24脉波等电源，下面以12脉波为例来说明新电源的组成。 整流变压器高压侧由Y型接法构成，低压侧由Y、△接法组成。双整流输出（12脉波），可减少谐波量，整流部分由二极管组成三相不控全桥，这样的整流电路有两个，在直流侧由电抗器后相并联，为后边逆变电路提供了更大的容量。 逆变部分组成比较特殊，由于IGBT目前的容量较小，为了提高逆变电路的容量，逆变器由多个并联组合而成，每个独立逆变器前有滤波电容和两个IGBT、两个臂电容组成了半桥电路，属是串联谐振负载电路，炉子感应器为串联的电感线圈。 这种电源还有另一个特点，每台炉子不仅由多个逆变半桥供电，而且不同的逆变半桥可以为两台甚至多台炉子供电，这就是人们常说的双供电电源和多供电电源，俗称“一拖二”或“一拖多”。 以2500kW/500Hz新型电源为例说明：该新电源可以为两台炉子同时提供相等的功率或大小不同比例的功率，（功率在两台炉子上可以自由分配），大功率用于熔炼，小功率用于保温，当然也可以为单个炉子供电。这样的新电源是一个功率分配比较灵活的电源，也是感应加热变频电源近期发展起来的一项新技术。可以画一个形象的示意图来进行说明，图2。 这种电源是通过调整逆变部分的频率而调整功率大小。整流部分为功率极管组成的不可调三相桥，电源的输出和负载完全匹配，能自动调整和匹配负载参数的变化，电源始终保持全功率输出状态，功率因数较好，效率高。这种新电源系列可参照表1数据。 感应加热设备自动化程度高，可实现全自动无人操作选用自动上料和自动出料分检装置，再配上我公司的专用控制软件，可实现全自动无人操作。 感应加热设备的突出特点： 1、采用IGBT为主器件、全桥逆变。 2、100%负载持续率设计，可连续工作。 3、保护功能完善，可靠性高。 4、可远控和配接红外测温，实现温度的自动控制，提高加热质量和简化工人操作。 5、取代氧炔焰、焦碳炉、盐浴炉、煤气炉、油炉等加热方式。 6、采用频率自动跟踪及多路闭环控制7、安装简单，操作方便。 我国20世纪50年代首先在汽车工业中开始使用感应热处理技术与装备。进入80年代以来，特别是近20年来随着汽车工业的迅速发展，我国采用感应热处理零件的种类和品种不断增加。以商用车为例，感应淬火零件数量达到100多种，占全部热处理零件数量的70%左右，我国感应热处理技术水平已接近或达到国际先进水平。 目前，大功率电源在国内已经实现工业化生产，质量稳定，价格仅为进口电源的1/3～1/2，国产淬火用SCR电源可以做到2000kW；新型IGBT电源工作频率范围宽，负载适应性强，电效率高，工艺调整非常方便，频率范围覆盖1～100kHz，功率达到1000kW，可以取代进口，并已实现部分出口。 感应加热具有稳定，可靠和节能环保的优点，保证了流水作业的铸造锻造及热处理生产线工作的正常运行，节能了企业工作生产的投资。总体而言，我国感应热处理技术水平和先进国家相比，还存在一定的差距，例如在淬火机床的数控技术、计算机技术及精密机械传动技术的应用；在电源方面的高质量、高可靠性的功率元件的开发；精密感应器的制造技术等。随着感应热处理生产线自动化控制程度及电源高可靠性要求的提高，必须加强加热工艺成套装置的开发。同时感应加热系统正向智能化控制方向发展，具有计算机智能接口、远程控制和故障自动诊断等控制性能的感应加热电源系统正成为下一代的发展目标。 感应加热工艺是感应加热技术水平的主要体现，先进的感应加热技术可以有效发挥感应加热的特点，实现高效、节能的局部热处理。目前汽车零