第2章-摩擦与磨损.ppt

★三大故障模式之一—— 磨损、腐蚀、疲劳 ★名曰磨损，实际包含：摩擦、磨损、润滑三部分内容 研究磨损的意义： 世界上能源的1/3~1/2消耗在摩擦上；柴油机的能量10％消耗在摩擦上； 多数的机械零件因磨损而报废，船机零件80％因磨损失效。 磨损对航行安全的影响。 摩擦学（Tribology） 内容：摩 擦 ＋ 磨 损 ＋ 润 滑 （friction） （wear） （lubrication） §2—1 摩 擦 一、摩擦表面的形貌、表面层的结构和性能的关系 轮廓算术平均偏差（Ra） 指在L长度范围内被测表面轮廓上的各点至轮廓中线距离绝对值总和的算术平均值。它是用表面轮廓在高度上的量来反映表面粗糙度的大小。 表面粗糙度分为14级：数值越大，愈粗糙。如： ▽ 50 表面层的结构 结论 （1）实际表面是凹凸不平的； （2）接触表面并非真正的全部接触：实际接触面积?名义接触面积（0.1%~0.01%）； （3）即使在接触点上，也可能有表面膜把金属隔开。 三、几种（滑动）摩擦机理 1 机械理论（凹凸说）1699年 产生摩擦的原因是由于表面凹凸不平的交错啮合 作用而引起的。表面的粗糙度越大，摩擦力越大。 2 分子理论（分子说）：1734年，基本观点：产生摩擦的原因是由于表面分子间的相互吸引作用。 3 分子—机械理论： 1939年，认为：摩擦有两重性（分子作用和机械作用）。 4 粘着理论： 1942年，比较公认的理论。 Bowden等人，基本观点：实际接触面积小?应力大?表面膜破裂并伴有塑性变形（变形热）?粘着?产生滑动阻力即摩擦力。 四、摩擦类型 按摩擦表面的润滑状态分： 纯净摩擦 干摩擦 Dry Friction： 边界摩擦 Boundary Friction 液体摩擦（Liquid Friction） 混合摩擦：Compound Friction 小结 机械工作时应力求维持液体润滑; 最低要维持边界润滑或混合润滑; 避免出现干摩擦。 第二节 磨损 定义：摩擦副的表面物质，在摩擦的过程中逐渐损失，使其尺寸、形状和位置精度及表面层性质发生改变的现象，称为磨损。 磨损量指标——磨损量、磨损率 ?磨损量——摩擦副零件尺寸变化量。 重量变化量指标： ?磨损率——单位时间内摩擦副零件半径等方向的最大磨损量Δmax与时间或距离的比值 φ ＝Δmax/ t (mm/kh) 一、磨损的概念与衡量指标 几何形状误差指标 ?平面度误差； ?圆度误差： 轴颈的圆度误差可以采用外径千分尺测量指定平面两个相互垂直的直径，其半径差就是圆度误差。 t’= (D1－ D2) /2 ?圆柱度误差： 测量轴或孔的同一纵向截面（包含轴线）内数个直径，其中最大与最小直径的半径差即为圆柱度误差。 u’= (Dmax－ Dmin) /2 二、几种磨损的机理和影响因素 粘着磨损 磨粒磨损 腐蚀磨损 微动磨损 疲劳磨损 粘着磨损的分类 名称 发生剪切部位 表面破坏程度 轻微磨损 粘着面上 金属有极轻微的转移 涂抹 距粘着面不远的较软的金属浅层内 较软的金属涂抹在较硬的金属表面 擦伤 较软金属的表层内 沿运动方向产生细小拉痕 划伤 较软金属的表层内 严重的拉痕 撕裂 较软金属表面深层处 表面被严重撕裂而显得很粗糙和有明显的变形 咬死 粘着强度高，粘着面积大，剪切应力小，粘接点焊合而使相对运动受阻。 专用名词：拉缸 Scuffing 定义：柴油机运转时，活塞裙、活塞环和气缸套工作表面在异常情况下出现擦伤、划伤、撕裂和咬死的现象。 轻微拉缸、严重拉缸（咬死）(seizing) 磨粒磨损Abrasive wear 定义：在摩擦表面间存在的固体颗粒对摩擦表面产生微切削和刮擦作用引起的磨损。 磨损机理： 磨粒来源： 减磨措施： （1）提高材料的硬度、强度和韧性； （2）表面处理； （3）采用保护措施；防止外界磨粒的侵入，“三滤”。? 腐蚀磨损 Corrosive wear 定义：摩擦副表面的机械摩擦作用再加上表面与周围介质间的化学或电化学反应而造成的磨损。 化学反应或电化学反应和机械作用交替进行并且相互促进。 （1）氧化磨损： 干摩擦时主要的磨损形式。 （2）特殊介质中的腐蚀磨损： 有酸、碱、盐等介质存在时。 第三节?? 磨损实例分析：活塞环（Piston ring）与气缸套（Cylinder）的磨损分析 二、气缸套的正常磨损的特点 ?最大磨损部位在气缸套上部。 ?气缸套左右舷方向的磨损大于首尾方向的磨损。 ?圆度误差、圆柱度误差、内径增量小于说明书或有关标准的规定值。 ?气缸套磨损率：铸铁气