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露天矿卡车调度决策方案及模型设计 摘 要 露天矿卡车调度决策的基本要求是在满足生产管理需要的前提下，在不同的调度原则下，尽量使卡车调度系统简便、经济、实用，保证在最大限度地发挥整个工艺系统的效率和生产能力，并使运输成本最低。 本文利用数学规划理论对现在露天矿生产的车辆进行安排。首先，我们在原则一的条件下，建立规划模型，并利用规划软件LINGO编写程序，得到需要出动的电铲数量以及它们在铲位上的分布，有几条路线上有卡车运输，并且得到每条路线上的车次和总的车次，然后，建立最少卡车数量的规划模型，最后，对不同的路线进行赋权，而且结合定点配车原则，以卸点为中心确定各条路线上的卡车数，并安排它们的运输方式。 对于原则二，其约束条件基本与原则一相同，我们在LINGO上编写复杂的程序，执行并得到相应的结果。 通过求解，在原则一下，得到：出动7辆电铲，在铲位5，铲位6，铲位9上没有电铲，需要最少出动14辆卡车，相应矿物量如下表： 最小总运量（万吨公里） 矿石产量（万吨） 岩石产量（万吨） 8.629 3.800 3.200 对于原则二，我们通过附录的程序得到3组相同产量且最大，第一组为在铲位4，铲位6，铲位9上没有电铲；第二组为在铲位4，铲位6，铲位8上没有电铲；第三组为在铲位5，铲位6，铲位8上没有电铲，他们的总产量都为10.3488（万吨）。于是，我们考虑在岩石优先的条件下，发现第二组的岩石产量为4.80864（万吨），而其它两组为4.928（万吨），这样就可以去掉第二组；然后，计算其它两组的总运量，第一组为12.7578（万吨），第三组为12.6512（万吨），这样就得到最后的答案：在铲位5，铲位6，铲位8上没有电铲，相应的岩石产量为4.928（万吨），矿石产量为5.4208（万吨）。 在模型中，我们还给出一个班次的生产计划，而且给出制定一个班次生产计划的快速算法。 在模型的建立过程中，为了保证模型具有更大的实用性，我们建立了通用的规划模型，然后，才对问题进行求解，这不仅是求解的过程也是检验模型实用性的过程。 问题重述 钢铁工业是国家工业的基础之一，铁矿是钢铁工业的主要原料基地。许多现代化铁矿是露天开采的，它的生产主要是由电动铲车装车、电动轮自卸卡车运输来完成。提高这些大型设备的利用率是增加露天矿经济效益的首要任务。 露天矿现有若干铲位，每个铲位已预先分好矿石与岩石，并且知道矿石的平均铁含量和矿石、岩石数量。卸货地点有卸矿石的矿石漏、倒装场和卸岩石的岩石漏、岩场等，每个卸点都有各自的产量要求。从长远看，卸点可以移动，但一个班次内不变。 现在要在卡车不等待条件下满足产量和质量（品位）要求，制定一个好的班次生产计划，其内容包括：出动几台电铲，分别在哪些铲位上；出动几辆卡车，分别在哪些路线上各运输多少次。制定的原则为： 1.总运量（吨公里）最小，同时出动最少的卡车，从而运输成本最小； 2.利用现有车辆运输，获得最大的产量（岩石产量优先；在产量相同的情况下，取总运量最小的解）。 现根据上面的两条原则分别建立数学模型，并给出一个班次生产计划的快速算法。并针对下面的实例，给出具体的生产计划、相应的总运量及岩石和矿石产量。 电铲的平均装车时间为5分钟，卡车的平均卸车时间为3分钟。矿石卸点的矿石品位要求为29.5%1%。所有卡车载重量为154吨，平均时速为28km/h，卡车的耗油量很大，每个班次每辆卡车消耗近1吨柴油。某露天矿有铲位10个，卸点5个，现有铲车7台，卡车20辆。各卸点一个班次的产量要求：矿石漏1.2万吨、倒装场Ⅰ1.3万吨、倒装场Ⅱ1.3万吨、岩石漏1.9万吨、岩场1.3万吨。 问题分析 要制定班次生产计划，我们就必须考虑在最低的生产成本下取得最大的经济效益。要得到好的计划，首先，我们要知道出动几辆电铲，分别分布在那些铲位上；然后，我们就要建立目标函数，在原则一下，我们要使总运量最小，同时出动的卡车数也最少，我们考虑了题中的产量和质量以及生产能力的约束条件建立模型，对于第二个原则，只要使产量最大便可。模型建立以后，我们利用题中提供的相关数据进行求解，这样，问题便解决了。而且能够检验模型的实用性与正确性。 模型假设 一个铲位最多只能分配一个电铲。 铲位之间与卡车之间的优先级别相同。 卸点在一个班次内不变。 卡车每次都是满载运输,而且在运输过程中没有堵车现象，即没有等待。 电铲和卸点都不能同时为两辆及两辆以上卡车服务。 卡车运输过程中,只能在铲位与卸点之间运输，而在铲位、卸点相互之间不能运输。 卡车在空车运输与重车运输时的速度相等且恒定。 卡车启动的起点与终点都为铲位。 卡车、电铲一班次的工作时间为8小时。 符号的说明 ——卸点的序号，； ——铲位的序号，显然，； ——卸点与铲位之间