第3章影响机械零件疲劳强度的因素分析.pptVIP

第3章 影响机械零件疲劳强度的因素 概述 材料的疲劳极限和S-N曲线只能代表标准光滑试样的疲劳性能,实际零件的尺寸、形状和表面状况各式各样，与标准试件差别很大。 影响机械零件疲劳强度的因素很多，其中最主要的是形状、尺寸、表面状况、平均应力、复合应力、加载频率、应力波形、停歇、腐蚀介质和温度等。 本章主要介绍形状、尺寸、表面状况、平均应力、加载频率、应力波形与停歇对疲劳强度的影响。 3.1 形状因素 应力集中 结构受力时，其截面突变的地方（如台阶、开孔、榫槽等）会出现局部应力增大的现象，称为应力集中。 应力集中对静强度的影响 与材料性质有关。对脆性材料影响较大，对塑性材料影响小。 塑性材料在破坏前有一个宏观的塑性变形过程，使零件上的应力重新分配，自动趋于均匀化。因此应力集中对塑性材料的静强度影响小。 应力集中对疲劳强度的影响 疲劳破坏事故和试验表明，疲劳源总是出现在应力集中的地方，应力集中使结构的疲劳强度降低。 疲劳破坏时截面上的名义应力未达到屈服极限，而局部应力高导致屈服，使疲劳强度降低，为结构的薄弱环节。 疲劳设计必须考虑应力集中的影响。 一. 理论应力集中系数 应力集中使零件的局部应力提高，在缺口或其他应力集中处的局部应力与名义应力的比值，称为理论应力集中系数。 理论应力集中系数表示在静载荷的作用下，构件局部应力的严重程度。 用Kt来表示。 一般情况下Kt值可由手册上的图表查得。 Kt值与构件的几何形状有关，又称为形状系数。 二. 有效应力集中系数 无应力集中试样的疲劳极限与和其净截面尺寸及终加工方法相同的有应力集中试样的疲劳极限之比，叫做有效应力集中系数。 可以表示为: 有效应力集中系数主要用来表征应力集中对疲劳强度的降低作用 由于有缺口，使局部应力提高的倍数为Kt，使疲劳强度降低的倍数为Kf。 国外，通常把有效应力集中系数称为疲劳缺口系数，并常用Kf统一表示正应力和切应力下的疲劳缺口系数。 有效应力集中系数(Kf)的其他叫法：疲劳缺口系数、疲劳强度降低系数。 确定有效应力集中系数Kf的方法 疲劳试验法。根据Kf的定义直接进行疲劳试验，得到相关的曲线（只适用于一定的形状和材料） 影响系数法。根据零件的材料、形状等影响因素，分别计算影响系数，再按下面的经验公式计算（日本常用该方法）： 敏感系数法。世界通用的方法。利用理论应力集中系数Kt和疲劳缺口敏感系数q来计算疲劳缺口系数。（比较重要的公式） 其他方法。如应力梯度法、L/G法、断裂力学法等。（目前还不成熟） 敏感系数q的确定 敏感系数q是材料对应力集中敏感性的一种程度,q=0~1,由(3-4),得 诺伯公式（Neuber） 式中，r为缺口半径； A为参数，从图3-2查出 彼特逊公式（Peterson） 赵少卞和王忠保公式 赵少卞和王忠保等人用Q235A、16Mn35、45#、40Cr、60Si2Mn等钢材对疲劳缺口系数进行了系统的实验研究，提出的计算疲劳缺口系数的简单的单参数计算公式： 3.2 尺寸效应 零件或试样的尺寸增大，则疲劳强度降低，这种疲劳强度随尺寸增大而降低的现象称为尺寸效应。 尺寸系数ε 尺寸系数ε定义为：当应力集中与终加工情况相同时，尺寸为d的大试样或零件的疲劳极限与标准直径的试样的疲劳极限之比。即： 尺寸效应机制（目前还不完善） 工艺因素 大型零件的铸造质量比小型零件差，大零件缺陷比小零件多； 大截面零件的锻造比或压延比都比小零件小； 大型零件热处理冷却速度比小零件慢，淬透深度小； 大型零件加工时的切削力、切削热与小零件不同； 大型零件的材质比小型零件差。 以上因素，使大型零件的疲劳强度降低。 比例因素 应力梯度。零件上应力分布不均匀，外层应力大，导致外层位移大，内层晶粒阻止外层位移。在相同外载荷下，大试样的应力梯度小，名义应力低；小试样则相反。 统计因素。零件尺寸越大，出现薄弱晶粒和大缺陷的概率越大。 尺寸效应的影响（实验结论，无理论证明） 尺寸效应与加载方式有关。 钢的强度越高，尺寸效应越大。 合金钢的尺寸效应比碳钢小，合金结构钢与碳素结构钢相同。 铸钢的尺寸敏感性比锻钢大。 尺寸系数ε的确定（目前主要采用实验曲线来确定） 3.3 表面加工的影响 表面状态对疲劳强度有较大影响。裂纹常常从零件表面开始（最大应力一般发生在表面、表面上的缺陷一般最多） 影响机制 表面状态主要指：表层组织结构、表面应力状态、粗糙度。 表面切削加工影响（表3-4） 表面层塑性变形 应变硬化程度。（疲劳极限随硬化程度的增加而提高） 应变硬化层厚度。（厚度未超过弹塑性变形区厚度时，厚度与疲劳极限成正比；若超过，则无影响） 应变硬化引起的残余应力。（残余压应力提高弯曲疲劳极限，残余拉应力降低拉伸疲劳极限）