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浅谈水泥稳定碎石基层施工控制 摘要：随着国民经济不断发展提高，重载卡车不断增加，超载车辆现象不断增加，对公路水泥稳定碎石基层的要求越来越高。水泥稳定碎石基层作为半刚性基层以其较好的水稳性、抗冻性、整体性、承载力强、强度高、等特点，很好的 得到了推广应用。文章通过工程实际，结合原材料、施工工艺及施工过程控制等方面浅谈水泥稳定碎石基层的施工控制。 关键词： 控制水泥稳定碎石基层的质量，从技术角度而言，掌握其特点，对原材料、拌合运输、摊铺、碾压、养生及交通管制等方面严格控制，可以得到较好的效果。 一、水泥稳定碎石特点 1、：有良好的力学性能和板体性； 2、具有良好的水稳性和抗冻性； 3、初期强度高并且强度随龄期增加而增加； 4、水泥混凝土易干缩，冷缩而产生裂缝，水泥用量控制在4%~6%可以很好的 控制水泥稳定碎石干缩裂缝； 5、适用于机械化施工和流水作业，近年来实行厂拌，方便施工。 二、水泥稳定碎石基层施工质量控制 1、材料控制 1.1严格控制原材料的压碎值、针片状、级配，按匹次抽检，材料级配发生变化，及时调整比例，料源发生变化重新进行配合比试验，压碎值、针片状检验不合格，严禁使用。 1.2水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰水泥都可使用，但应选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，忌用快硬水泥、早强水泥和受潮变质水泥，宜用低强度等级的水泥，如32.5级、42.5级均可。按匹次抽检水泥的强度、初凝时间、终凝时间，指导施工，控制混合料在水泥初凝时间内完成摊铺碾压。 1.3各种碎石材料应该分仓隔离堆放，要硬化场地，严禁场地积水。 2、拌合运输 2.1拌合设备的称重计量系统要进行标定，标定合格方可投入使用。 2.2严格按照配合比例进行生产拌合，在试拌时，试验室取样检测混合料的水泥剂量、混合料级配、含水量都复合要求后再进行生产。 2.3含水量控制：拌合用水量要比最佳含水量稍大1%左右，确保运输摊铺后的混合料含水量接近最佳含水量。 2.4混合料拌合完毕，严禁混合料直接投放在运输卡车中，安排专人指挥运输车辆，前后移动卡车，分层装铺混合料，减少离析。 2.5及时将混合料运输到施工现场进行施工，运输车辆要加盖蓬布，减少水份蒸发。 2.6运输车辆要与拌合机生产能力相匹配，避免车辆太少摊铺机等料，车辆太多运输车辆排队卸料现象。 3、摊铺 3.1摊铺前应对施工现场进行清扫，如果施工现场太干燥，应适当撒些水湿润。 3.2摊铺机最好采用沥青混合料摊铺机或水泥稳定碎石专用摊铺机摊铺，调整摊铺机熨平板拱度与路面设计路拱相同。 3.3摊铺机宽度不宜太宽，路面宽度大于10米，最好采用两台摊铺机T队作业，前后距离控制在5-10米，摊铺机宽度过宽容易产生离析。 3.4摊铺机行进速度控制在1-3米/分钟，匀速行进，减少停顿停机，保证水泥稳定碎石基层平整度，如果停机在2小时以上，应做横向接缝。 3.5摊铺机的振动和振捣频率要均匀一致，不要随意调整。 4、碾压 4.1压路机采用光轮压路机初压，后用震动压路机复压，再用胶轮压路机终压。 4.2设计几种不同碾压方案，通过现场压实度检测确定最佳碾压方案、碾压遍数，施工过程中应及时对压实度进行检测，当压实度发生不正常现象，当压实度大于100%或者小于标准值应及时分析原因。 本人通过多年施工发现，影响压实度有以下几个方面： 4.2.1含水量过大出现弹簧现象，含水量过小压实不到位。 4.2.2混合料级配出现偏差，如：离析、级配超出规定范围。 4.2.3压路机操作手不按规定碾压方案碾压，如：漏压、震动频率不够。 4.2.4碾压时应遵循先轻生重、先慢后快、先外侧后内侧的原则。压路机后轮重叠1/2轮宽，压路机折回不应处在同一横断面上，碾压层厚度控制在15-20㎝之间。相邻两段的接头处碾压，压路机成横向45°的碾压状，碾压速度设定在1.5km/h左右，以防拥包等不良现象，对于靠近纵缝部分，必须碾压到位。从拌和碾压到完成，一般控制在2h完成，不能延误时间，影响强度。施工过程中严禁用贴补方法找平，如局部低洼，可采用翻松新鲜混合料重新碾压。 5、养生与交通管制 5.1每一段碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生。 5.2宜采用土工布洒水养生，土工布覆盖要到位、牢固，避免被风吹起。 5.3洒水量应保持土工布湿润即可，不宜过大，洒水次数应视天气温度高低确定。 5.4七天养生期后方可铺筑第二层水泥稳定碎石，铺筑第二层前应撒少量水泥或水泥浆。 5.5养生期间除洒水车外，应封闭交通，不能封闭交通时应限制重载车辆通行，其它车辆速度不能超过30km/h。 结束语：为了保证水泥稳定碎石基层施工质量，我们应该严格控制混合料各项技术参数，如：混合料