塑性成形87306314论述.pptVIP

1、辊扎 坯料通过装有扇形模块的一对相对旋转的轧辊，受压产生塑性变形，从而获得所需形状的锻件或锻坯的锻造工艺方法。轧辊轴线与坯料轴线互相垂直。 扁截面的长杆件：各类扳手、连杆和链环等。 带有头部、沿长度方向横截面积递减的锻件：涡轮机叶片。 3、横轧 坯料在两轧辊摩擦力带动下作相反方向旋转的轧制方法，是一种无屑或少屑加工齿轮的新工艺，采用热横轧可制造出直齿轮和斜齿轮。 轧辊轴线与坯料轴线互相平行。 2、辗环轧制 用来扩大环形坯料的内外直径，获得各种环状零件的轧制方法。 轧辊轴线与坯料轴线互相平行。 4、斜轧 轧辊轴线与坯料轴线相交一定角度的轧制方法。 轧制形状呈周期性变化的毛坯或各种零件：高速钢滚刀、麻花钻、冷轧丝杠等。 利用两个外表面镶有楔 形凸块，并作同向旋转 的平行轧辊对坯料进行 轧制的工艺方法 。 主要用于加工阶梯轴、 锥形轴等各种对称的零 件或毛坯 。 5、楔横轧成形 一、冲压设备 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 1）斜刃剪 2）平刃剪 3）圆盘剪 冲压设备 1）开式冲床 2）闭式冲床 二、冲压基本工序及工艺特点 （一）分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲孔、落料、修正、剪切、切边等） 1. 冲裁（落料、冲孔） 1）冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 1 2 3 4 1 塌角区 2 光亮带区 3 剪裂带区 4 毛刺 2）冲裁模设计及冲裁工艺特点 ① 凸凹模要具有锋利的刃口 ② 凸凹模间隙要合理 Z 双边间隙 Z = （5%~10%）t ③凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 ④ 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有接边排样 少无接边排样 1 2 3）冲裁力 k — 安全系数（1.3） L — 冲裁件周边长度（mm） ? — 坯料的抗剪强度（N/mm2） t — 坯料厚度（mm） （N） 2、修正 利用修正模沿冲裁件外缘或 内孔刮削一薄层金属，切掉 剪裂带和毛刺。提高其尺寸 精度降低表面粗糙度。 IT9-IT7 Ra = 1.6-0.8 цm （二）变形工序 使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。 （拉深、弯曲、翻边、成形等） D 1、拉深 使坯料在凸模的作用下压入凹模， 获得空心体零件的冲压工序。 1）拉深变形过程 d d h 2）拉深废品 ① 拉裂（拉穿） ② 起皱 3）拉深模设计及工艺特点 ① 凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角； r凹=10t r凸=（0.6-1）r凹 ② 凸凹模间隙要合理 Z =（1.1-1.2）t Z — 单边间隙 ③ 控制拉深系数（m） m = d/D =（0.5-0.8） D=100 d=20；h=42 d1=55 d2=32 32/55=0.58 d3=20 20/32=0.628 ④ 设置压边圈 ⑤ 涂润滑油 2. 弯曲 将平直板料弯成一定的 角度或圆弧的工序。 1）弯曲的变形特点 ① 变形区域主要在圆角部位； ② 外层金属受拉应力，内层金属受压应力。 2）弯曲缺陷 弯裂 3）弯曲工艺特点 ①弯曲半径 r≥rmin=（0.25-1）t ； ② 毛刺应位于内侧； ③ 弯曲线应尽量与坯料纤维方向垂直； ④ “回弹”问题 a）设计补偿角 b）对工件进行退火 3. 翻边、成形 1）翻边 在带孔的平坯料上用扩孔的方法获得凸缘的工序。 2）成形 包括：起伏、胀形、压印 三、冲模的分类及结构 1. 简单冲模 2. 连续冲模 3. 复合冲模 冲床在一次行程中只完成一个冲压工序。 冲床在一次行程中在不同的工位同时只完成两个以上的 冲压工序。 冲床在一次行程中在同一工位同时完成两个以上的冲压 工序。 四、冲压件结构工艺性 1. 冲压方法对结构工艺性的要求 1）对冲裁件的要求 ① 冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用； ② 应避免细长槽和细长臂结构； ③ 冲裁件的内外转角处，应尽量避免尖角。 工序 圆弧角 最小圆角半径 黄铜、紫铜、铝 低碳钢 合金钢 落料 0.24×t 0.35×t 0.30×t 0.50×t 0.45×t 0.70×t 冲孔 0.20×t 0.45×t 0.35×t 0.60×t 0.50×t 0.90×t 冲裁件最小圆角半径 ④ 冲裁件孔的尺寸 2）对弯曲件的要求 ① 弯曲件的形状应力求简单、对称，并考虑材料纤维方向； ② 弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径； ③ 弯曲高度H2t。 ④ 带孔件的弯曲： 3）对拉深件的要求 ① 弯曲