第二章塑料注射件的设计-5分型面总结.ppt

分型面 分型面概念：注射模具中，用于取出塑料件或浇住系统凝料的可分离的接触表面面，通称为分型面。 熔体进入模具型腔少量熔体以分型面的缝隙中溢出，产生溢边，采用刀削、锉、磨等方法去除溢边，制品上留有印迹，影响制品的外观。 合理选择分型面的位置，可以改善制品的外观和减少专去除溢边的修整工作量，同时分型面的选择关系到塑料件的正常成型和脱模，而且涉及到模具结构和制造成本。 分型面选择影响塑件质量、模具加工的生产难易度。 分型面的表达方法:如图所示用短、粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。 1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响 2、尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 图4—10表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。 2、有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 图4—20a所示模具成型零件均设在下模；图4—20b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图4—20c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。 3、确保塑件位置及尺寸精度 图4—14中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。 图4—15 确保塑件孔中心距及外形尺寸精度设计分型面 图 4—12 分型面位置对塑件外观的影响 图4—13 改变塑件在模内的摆放方向，以保证塑件的外观要求 5、考虑脱模斜度的影响 塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸超差，如图4—23a所示。如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如图4—23b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小。 5、考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。以图4—21为例，图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。 6、考虑对设备合模力的要求 成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，以保证模具分型面锁紧，防止溢料。如图4—22所示，a图分型面形式下要求合模力比b图形式的大。 图4-17使侧向抽芯机构设置在动模部分 8、有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图4—19所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。 9、利于模具制造 以图4—18为例，从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形式。Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。 确定注射模的分型面时，应考虑哪些问题（重点题） “首要原则”。分型面应选择在塑料件的最大截面处。否则，无法脱模和加工型腔。 尽可能地将塑料件留在动模一侧，因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行。一般将型芯设在模边；若无型芯，应将塑料件型腔设在动模一侧。 有利于保证塑料件的尺寸精度，如设计保证齿轮和孔的同轴度。 有利于保证塑料件的外观质量，光滑平整表面闪个，应尽量避免选择分型面。 考虑满足塑料件的使用要求，通过分型面设计避免工艺缺陷影响塑料件功能。 尽量减小塑料件在合模平面上投影面积，以减小所需锁模力。 长型芯应置于开模方向。 应有利于排气。 应有利于简化模具设计。 非平面分型面的选择应有利于型腔加工和脱模方便。 设计下列塑料件的注射模具，其分型面位置选择较恰当的是（ ）。 (a) （1）和（3） (b) （1）和（4）  (c) （2）和（3） (d) （2）和（4） 1.调整脱模斜度 2.调整表面粗糙度 3.设置滞留结构 1. 调整脱模斜度 将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如图4—24所示。图4—24b所示必要时反向取脱模斜度。 2.调整表面粗糙度 将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。 　　　注意：此法不适宜于透明塑件。 3.设置滞留结构 　　在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如图４-２５所示。 图4—