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板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 板料成形 5.6.2 危险断面强度与极限拉深系数 一般而言，变薄最严重的地方发生在筒壁直段与凸模圆角相切的部位。 保证顺利进行拉深的必要条件是：筒壁传力区的最大拉应力应当小于危险断面的抗拉强度。 一定拉深条件下，筒壁传力区的最大拉应力 取决于拉深系数 。拉深系数愈小， 愈大。当增加到危险断面的抗拉强度，使危险断面濒于拉断时，这种极限条件下的拉深系数称为极限拉深系数 。 5.6.3 影响极限拉深系数的因素 材料的机械性能 材料机械性能指标中，影响极限拉深系数的主要指标是材料的强化率（ 、 、 等）与厚向异性指数r。 拉深条件 主要是指拉深模具的有关几何参数、摩擦与润滑情况，以及压边力的大小、板料相对厚度等因素。 拉深条件 ①模具的有关几何参数 影响极限拉深系数的模具参数主要是凸、凹模的圆角半径与凸、凹模间的间隙。 ——凸模圆角半径 影响危险断面的强度。太小，使板料绕凸模弯曲的拉应力增加，降低危险断面的强度。但是太大，又会减少传递拉深力的承载面积，同时还会减少凸模端面与板料的接触面积，增加板料的悬空部分，易于产生内皱现象。 ——凹模圆角半径 太小，使板料在拉深过程中的弯曲抗力增加，从而增加了筒壁传力区的最大拉应力，不利于极限拉深系数的降低。但是太大，又会减少有效压边面积，易于使板料失稳起皱。 ——凸、凹模间隙 板料在拉深过程中有增厚现象。间隙的大小，应当有利于板料的塑性流动，不致使板料受到太大的挤压作用与摩擦阻力，以避免拉深力的增加。但是间隙太大又会影响拉深件的准确度。 ②摩擦与润滑条件 从减少板料在拉深过程中的摩擦损耗，减少筒壁传力区的负担来看，凹模与压边圈的工作表面应比较光滑，粗糙度一般取为1.6～0.8，甚至0.4～0.2，并且必须采用润滑剂。从增加危险断面的强度，减少危险断面的负担来看，在不影响拉深件表面质量的条件下，凸模工作表面可以作得比较粗糙（例如3.2），而且拉深时不应在凸模与板料的接触表面涂抹润滑剂。 * * 5. 拉深 5.1　概念 一块平板毛料在凸模压力作用下通过凹模形成一个开口空心零件的压制过程称为拉深。 图4-2 拉深示意图 拉深件类型 a）轴对称旋转体拉深件 b)盒形件 c)不对称拉深件 冲裁原始直径 (圆片坯料) D0 凸模直径 　　　　　　　 d0 坯料厚度 s0 凸模圆角半径 rSt 拉深凹模直径 dM 拉深凹模半径 rM 拉伸间隙（拉深冲头与压边圈之间的间隙） uZ 图5-3 拉深工艺简图及主要部分的定义 板料成形 圆筒形零件拉深变形过程 　　其变形过程是从直径为D的平面圆形毛坯变形为直径为d的圆筒形零件。如果不使用模具，则只需去掉图中的阴影部分，再将剩余部分沿直径为d的圆周弯折起来，并加以焊接就可以得到直径为d，高度为h＝(D—d)／2，口部呈波浪的圆筒形零件。这说明平面圆形毛坯在成为筒形零件的过程中必须去除多余材料。但圆形平板毛坯并没有去除多余材料，因此可以肯定“多余的材料”在模具的作用下产生了流动。 “多余的材料” 板料成形 坐标网络试验 直观地说明拉深变形过程，即“多余的材料”流动过程。 由于图中的三角形部分受到材料间的相互挤压而产生了切向压应力，凸模的拉深作用产生了径向拉应力，使(D—d)的圆环部分在径向拉应力和切向压应力的作用下径向伸长，切向缩短，扇形网格就变成了矩形网格，“多余材料”转移到工件口部，使高度增加。 板料成形 拉深的网格试验 板料成形 毛坯拉深中的应力与应变 拉深过程的应力与应变状态 下标1、2、3分别代表坯料径向、厚度方向、切向的应力和应变 板料成形 毛坯拉深中的应力与应变 径向拉应力 、切向压应力　　，在板厚方向，因采用压边装置，则产生压应力　　。一般为4.5MPa，无压边圈时为0。 平面凸缘部分（主要变形区） 板料成形 毛坯拉深中的应力与应变 凸缘圆角部分（过渡区） 径向拉应力　，切向压应力　，厚度方向上受凹模圆角的压力和弯曲作用产生的压应力。径向拉应变是绝对值最大的主应变，切向和厚向是压应变，此处材料减薄。 相对半径　　　　时，弯曲开裂 板料成形 毛坯拉深中的应力与应变 筒壁部分（传力区） 将凸模的拉应力传递到凸缘，变形是单向受拉，厚度变薄。 板料成形 毛坯拉深中