常减压装置生产优化与节能课题.ppt

* * * * * * * * * 节能技措案例 （2）减顶抽真空系统改造 背景： 常减压装置设计减压深拔，减顶抽真空系统总体选型偏大，实际运行主要存在以下问题：一是抽真空系统选型偏大，蒸汽耗量大，蒸汽单耗为0.025t/t，比同类装置高近一倍；二是抽空器不能根据负荷变化灵活调节抽真空能力。三是抽空蒸汽工作压力按1.0MPa设计，制约了降低全厂1.0MPa蒸汽压力，全厂蒸汽消耗大。 优化思路： 一是第三级抽真空增加一套机械抽真空；二是三级抽空器工作蒸汽压力重新按0.75MPa蒸汽压力设计，且每级均选用100%负荷和80%负荷两台并联，可以根据负荷灵活选用；三是级间空冷增加了部分变频。可灵活调节级间冷后温度，达到节能目的 优化方案实施过程： 改造后三级抽真空流程 优化效果： 实施前后主要操参数对比表 改造后，蒸汽用量由16t/h降低至10t/h，尽管电耗增加150KW.h,循环水增加210吨/小时，但综合成本每小时节约费用589元，年节约费用495万元。全厂1.0MPa蒸汽管网降低至0.75MPa运行，全厂因此节约蒸汽20t/h。 项目 单位 改造前 改造后 减顶真空度 kPa 2.7 2.2 减顶一级冷后温度 ℃ 40 40 减顶二级冷后温度 ℃ 36 36 减顶三级冷后温度 ℃ 36 35 减顶抽空蒸汽用量 t/h 15 10 减顶抽空蒸汽压力 MPa 1.0 0.78 抽真空系统电耗 kw 600 750 节能技措案例 （3）催化含硫污水替代净化水加注减压塔顶 背景： 减压塔顶注水的目的主要是冲洗掉塔顶馏出物中氯化铵盐和硫化铵盐，稀释塔顶馏出物的酸性物质，达到减缓腐蚀的作用。减顶三级注水原来为酸性水A列过来的净化水，用量约15吨/小时。催化含硫污水PH值在8.5左右、硫化物在18mg/L左右,氨氮在41 mg/L、氯离子在26 mg/L，其品质完全可达到减顶注水要求。原来催化含硫污水直接去A列净化水汽提，如果将催化含硫污水加注至减压塔顶，可节约酸性水汽提塔进料量，达到节能的目的，但应注意酸性水带油影响抽真空系统运行。 优化思路： 将催化含硫污水接在注水泵出口管线上，实现了减顶可单独注净化水，又可注催化含硫污水。实现含硫污水的重复利用，减少全厂含硫污水量。 优化效果： 实施前后主要操参数对比表 优化后，减顶含硫污水硫化物、PH值、铁离子没有异常变化，常减压装置节约净化水用量15t/h。每小时节约费用75元，全年节约费用63万元。 项目 单位 改造前 改造后 减顶注水量 t/h 15 15 减顶含硫污水氯离子 mg/L 25 37 减顶含硫污水PH值 7.6 7.9 减顶含硫污水铁离子 mg/L 0.52 0.49 减顶缓蚀剂用量 mg/kg 3 3 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 青岛炼油化工有限责任公司生产技术管理部 中国石化青岛炼油化工有限责任公司 炼油事业部 青岛炼化公司常减压装置生产优化与节能 李利辉 2015.9 一、装置简介 二、装置实际用能 三、节能优化措施 装置简介： 青岛炼化常减压蒸馏装置为中国石化第一套单套加工能力1000万吨/年的特大型常减压蒸馏装置，由中国石化工程建设公司设计，中国石化总公司第十建筑公司施工，设计加工沙特轻油和沙特重油的混合原油（混合比为1：1）。于2008年建成投产，连续运行三年后于2011年7月进行了装置首轮大修，并在大修期间对装置进行了消瓶颈改造，改造后原油处理能力达1200万吨／年。装置改造后采用换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热→加热炉→常压蒸馏（包括轻烃回收）→减压蒸馏工艺。原油在本装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏和轻烃回收后被分为液化气、石脑油、航煤原料、柴油馏分、加氢处理原料、加氢裂化原料和焦化原料等满足后续加工装置要求的物料。 装置简介： 主要技术特点如下： 1)原油电脱盐系统为二级电脱盐，采用国内长江（扬中）电脱盐设备公司吸收国外先进技术开发的高速电脱盐技术。 2)常压塔为板式塔，塔内件为国内的ADV高效浮阀塔盘。并根据各部分汽液负荷，合理选择塔板的溢流数。 3)采用KBC公司提供的国际先进的一整套减压深拔技术(减压塔、减压炉、减压转油线和高效抽真空系统)。减压塔采用全填料内件，采用先进的液体分布器和特殊的洗涤段设计，减压炉分支出口温度达426℃，装置在减压深拔至原油实沸点（TBP）565℃的情况下，确保加氢处理原料的质量，并达到节能的目的。 4)减压塔顶系统采用三级抽空系统，为节省投资，第一级、二级、三级