膜片夹片和螺帽的注塑模具机械CAD图纸设计及模具型腔数控加工程序的编制.doc

绪 论 本次毕业设计的课题是，膜片夹片和螺帽的注塑模具设计及模具型腔数控加工程序的编制。设计内容包括：方案的确定、注塑机有关工艺参数的校核安装尺寸的校核、开模行程的校核、型腔数的计算、成型零件的结构和尺寸的计算、型腔侧壁和底板厚度的计算、浇注系统的设计计算、脱模机构的设计，并用当前流行的三维CAD软件Solidworks进行辅助设计，其内容包括利用Solidworks的型腔功能，通过设定塑件收缩率完成型腔的结构设计；并在Solidworks装配体下通过自上向下的设计，对模具进行干涉的校验；利用Solidworks的动画模块进行模具脱模的仿真设计，一目了然的表达设计思想。最后利用当今最为流行CAM软件Mstercam，并结合大学所学的专业知识安排其成型工艺对模具型腔进行数控加工仿真及数控加工程序设计。 随着当今工业的迅速发展，模具的需求量越来越大，塑料模具的使用也越来越广。在我国沿海地区许多新兴工业城市的一些外资台资企业里，均是利用CAD/CAM软件来进行其模具的开发设计。由于这些企业的生产面对的是市场，要求其产品的开发周期之短，速度之快。远非现在传统的设计方法所能承受。为了满足日益增长的需要，也要求企业近可能的使用先进的手段进行产品的开发。所以，从社会应用前景来考虑，对课题的研究具有较大的现实意义。在教学和科研方面应该引起足够的重视。 由于这次毕业设计的时间比较紧，所涉及的内容非常多，而且以前基本没有接触过，要求完成学习的基础上再进行设计任务，故疏漏错误之处一定难免，请老师批评指正。 机械00405班 傅建光 二零零四年六月十四日 第1章 膜片夹片模具设计 1.1设计方案拟定 1.1.1 浇口部位的选择 就其工作部位，把浇口设在其内部的中心为宜。 1.1.2脱模机构的设计 考虑到膜片夹片头部形状，其头部上端外部直径大，根部外部直径小的特点，设计两个斜滑块，脱模时两块斜滑块由推杆推动向上移动，开口逐渐变大，实现脱模（图1-1）。 图1-1 膜片夹片脱模机构 1.2 工艺参数的校核 1.2.1 最大注射量的校核 注射能力是指在一个成型周期中，注射机对给定塑料的最大注射容量或重量。最大注射容量和制品的体积（或重量）有直接关系。若最大注射容量小于制品体积所需容量，则不能成型；过大则设备负荷不合理，造成浪费，而且可能导致塑料分解。 当注射机以最大注射容量（理论注射容量）标定时， K=4×1.01+1.4 =5.44(㎝) 式中 —注射机理论注射容量（㎝）； —注塑件体积（含浇注系统凝料及飞边；） —单个制品的体积； —浇注系统的体积； —型腔数； K—注射机最大注射容量利用系数，取K=0.8。 1.2.2 初步选定注塑机 查表1-8[1]，初步选定注塑机型号为SZ-25/20，其主要参数如下： 表 1-1 SZ-25/20型注塑机主要技术参数 理论注射容量（㎝） 注射压力 （Mpa） 锁模力 （kN） 模板行程 （㎜） 最小模具厚度（㎜） 最大模具厚度（㎜） 25 200 200 210 110 210 1.2.3 注射压力的校核 注射压力是注射机使熔融塑料注入模具型腔时所需施加的力。注射机注射压力应大于塑料。 查表1-4[1]，PA6的注塑压力为100～120（Mpa），SZ-25/20型注塑机符合设计要求。 1.2.4 锁模力的校核 型腔压力的计算 当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会在型腔内产生一个很大的压力，力图使模具沿分型面张开，其值等于塑件和流道系统在分型面上总投影面积乘以型腔内塑料压力。作用在这个面积上的总力应小于注塑机的额定锁模力F，否则在注塑时会因锁模力不紧而产生溢边跑料的现象。为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑料质量（塑件和流道凝料质量之和）应在公称注塑量的35%～75%范围内，最大可达80%，最小应不小于10%，为保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在5%～80%。PA6塑料熔体具有中等粘度，塑件形状复杂度一般，有一定精度要求，所需注射压力选为100～120Mpa。通常根据塑料品种及塑件复杂程度，或精度的不同，选用的型腔压力可以从相关的工程手册中查得。型腔内塑料熔体的压力可按下式计算： =k·P=0.5×100=50（） —型腔压力，Mpa； P—注塑压力，Mpa； k—压力损耗系数。 k随塑料品种、注塑机形式、喷嘴阻力、模具流道阻力而不同，其值在1/3～2/3范围内选取。螺杆式注塑机的k值较柱塞式的大，直通喷嘴比弹簧喷嘴的k值大。由于影响型腔压力的P与损耗系数k值的因素复杂，因此在采用塑料生产中小型制品的时候，模腔内塑料压