DEFORM3D金属切削仿真分析研讨.docVIP

摘要 毛刺是指金属切削加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移，塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。毛刺既降低了工件的加工精度，还影响了零件的使用性能。成为影响自动化加工，柔性制造和精密加工发展的关键问题之一。 对切削毛刺进行有限元仿真，研究金属切削变形，可以帮助合理选择切削参数。对刀具几何角度（前角，后角和断削槽等）进行优化设计，进而可以采取措施减小切削力，提高金属切削效率并改善加工表面质量，优化加工工艺等。其仿真结果为生产实践中切削用量的优化选择提供理论依据。 本文对Deform软件进行介绍并简单说明怎样安装，简单描述此软件的模块结构。然后建立了车削加工的有限元模型，并基于Deform有限元软件对车削加工中的毛刺进行数值模拟，最后分析影响毛刺的主要因素是切削厚度和进给量。得出结论：选择合适的切削深度，可以有效控制毛刺的形态和尺寸，减小毛刺的厚度和高度，使毛刺尺寸控制在允许范围之内。随着进给量的增大，毛刺的厚度和高度也在增大。因此适当选择较小的进给量可以有效减小毛刺的大小。本文也有许多不足之处，比如没有具体介绍毛刺的测量过程。在以后的学习中要进一步深入研究。 关键词：车削、Deform-3D、毛刺、有限元仿真 目录 1 、绪论 5 2、关于 Deform-3D 6 2.1 Deform-3D简介 6 2.2 Deform-3D的安装 6 2.3 Deform-3D软件的模块结构 6 3、有限元模型建立 7 4、Deform-3D软件仿真 8 4.1 Deform前处理器的设置 8 4.2 Deform模拟运行过程 9 4.3 后处理毛刺仿真阶段 9 5、毛刺的测量 13 6、影响毛刺的因素 13 总结 16 致谢 17 参考文献 18 1 、绪论 毛刺是指金属切削加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移，塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。毛刺产生的原因是：(1)剪切刀刃变钝，间隙过大或安装不当；(2)冲头磨损或安装不当；(3)火焰切割操作不当；(4)焊接制度不规范。防止和消除毛刺的办法有：(1)正确安装剪切、锯切和冲孔装置；(2)及时更换磨损的刀刃、锯片和冲具；(3)加强产品切割操作的管理；(4)调整焊接制度。 毛刺是金属切削过程中存在的普遍现象之一，也是金属切学理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。它涉及材料科学、弹塑性力学、断裂力学、机械动力学和精密加工工程学等多个学术领域。毛刺既降低了工件的加工精度，还影响了零件的使用性能。成为影响自动化加工，柔性制造和精密加工发展的关键问题之一。 切削毛刺有三种类型：进给方向毛刺、切削方向毛刺和工件两侧方向毛刺。其中进给方向毛刺对工件性能影响较大，后两者较小，所以本文只研究进给方向毛刺。在不同的模拟切削条件下，车削进给方向毛刺有一次毛刺和二次毛刺两种形态。一次毛刺直接影响了工件的加工精度，因此必须抑制和减小。二次毛刺是在一次毛刺根部厚度较小处断裂、脱落后形成。车削过程中不可避免出现毛刺，由于二次毛刺尺寸较小，因此希望形成二次毛刺。 毛刺形成有四个阶段：（1）正常切削阶段，（2）端部变形阶段，（3）继续切削阶段，（4）毛刺形成阶段。金属切削毛刺形成过程的研究传统方法是“实验法”，这种基于实验的方法往往要经历反复修正的过程，从而造成了大量的人力、物力及时间浪费。伴随传统的技术和现代计算机技术全方位的密切结合，传统的经验设计方法已逐渐被数值模拟方法所代替。数值模拟方法不需要建造物理模型，并可以提供工件和刀具在成形过程中的各物理量的详细参数。目前有限元软件如 DEFORM 、ANSYS、ABAQUS 等已广泛应用到金属切削成形加工过程的数值模拟之中。 毛刺形成过程是一个非常复杂的非线性变形过程。运用计算机进行有限元仿真研究具有系统性好、继承性好、可延续性好等优点，还不受时间、空间和地域的控制，一旦获得较好的仿真效果，则可大大缩短工艺设计的时间和成本。Deform-3D仿真还可以获得许多用实验方法难以获得或不能获得的信息，能够再现毛刺形成过程的变形和温度的变化。利用仿真技术能够方便的分析各种工艺参数对毛刺形成过程的影响，为优化切削工艺和提高产品精度与性能提供理论和实用的手段，为更好地研究切削理论提供了极大的方便。 本文选择三维有限元分析软件Deform-3D，以WC硬质合金刀具切削45调质钢作为研究对象，对切削过程中毛刺形成过程进行仿真，得出在不同阶段毛刺形态。 2、关于 Deform-3D 2.1 Deform-3D简介 Deform-3D是一套基于工艺模拟系统的有限元软件，专门设计用于分析各种金属成形过程中的三维流动，提