IE基础培训教材研讨.ppt

原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员而是更合理、更有效率地应用人员 制造过多的浪费： 七大浪费 * 双手均未抓到及摸到东西的时间 材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 等待的浪费： 七大浪费 * 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 等待的浪费： 七大浪费 * 人﹕無功動作﹐等待 機﹕等待(空載),生產力低,成本高 原因： 对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减 等待的浪费： 七大浪费 注意： * 不必要的移动及把东西暂放在一旁 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 搬运的浪费： 七大浪费 * 表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 搬运的浪费： 七大浪费 * 人﹕走動﹔搬運﹔過大身體動作﹔ 機﹕運輸﹔設備空轉﹔ 料﹕碰傷﹔庫存﹔ 法﹕倉儲物流管理﹔搬運﹔ 環﹕倉儲區﹔物流動線﹔ 原因： 对策： 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以 搬运的浪费： 七大浪费 注意： * 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 原本不必要的工程或作业被当成必要 加工的浪费： 七大浪费 * 表现形式： 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 设备夹具作业上重复的试模，不必要的动作 焊接后的补焊、清除焊渣，加工的浪费 出货前的重复排序，作业的浪费 最终工序的修正动作 加工的浪费： 七大浪费 * 人﹕额外作业，重复作业﹔ 機﹕制作成本，运行成本﹔ 料﹕不良﹔庫存﹔ 法﹕返修管理﹔搬運﹔ 原因： 对策： 工程顺序检讨不足 产品设计上考虑不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进 了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善 加工的浪费： 七大浪费 注意： * 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存是万恶的根源 库存的浪费： 七大浪费 * 表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 库存是万恶的根源 库存的浪费： 七大浪费 * 人﹕搬運﹔庫存准理﹔取放﹔ 料﹕滯壓﹔包裝﹔倉儲﹔ 法﹕操作不便﹔庫存管理﹔ 環﹕存放區﹔搬運﹔ 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费 库存的浪费： 七大浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 * 原因： 对策： 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 库存的浪费： 七大浪费 注意： * 额外动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 动作的浪费： 七大浪费 * 人﹕動作無價值﹔勞動強度大﹔尋找﹔ 機﹕等待﹔ 料﹕易損傷﹔增加客戶不需要的材料; 法﹕程序復雜; * 原因