刀架方位号确定.docVIP

外圆刀具为3，切槽刀为8，内孔到为6 最佳答案 去三菱系统的网站上下载一个操作手册，里面有介绍该系统的编程的，G41左刀补，G42右刀补，外圆刀一般都是3号刀，切槽刀是8号，内空刀是6号，这个涉及到刀位点方位，要看你的刀架是前置还是后置了，我发一张图给你，里面是前后置刀架的刀位点和刀尖点方位，你自己看看吧@！ G41G42是刀具的中心轨迹,是要算刀具中心与产品轮廓的 用G41G42就是方便编程不要算的,直接按图纸尺寸要求编的 G41;铣外形顺时针,铣内腔逆时针. G42;铣外形逆时针,铣内腔顺时针. G40/G41/G42都为刀具半径补偿指令 G41为左刀补，设定工件不动，刀具在工件左边切削，此时刀具通通为顺铣。 G42为右刀补，依此类推在工件右边切削，此时通常为逆铣。 G40则为取消刀补。 G41 G42是在切削圆弧、倒角、斜线 时起作用 切削出来的圆弧、倒角、斜线角度才是正确的 G41 G42 只能在G0 G1 后面 不可以在G2 G3 后面 long那个程序是错误的 数控车床的对刀方法一,对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一,对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度.通过对刀或刀具预调,还可同时测定其各号刀的刀位偏差,有利于设定刀具补偿量.1 刀位点 刀位点是指在加工程序编制中,用以表示刀具特征的点,也是对刀和加工的基准点.对于车刀,各类车刀的刀位点见下图:2 对刀 对刀是数控加工中的主要操作.结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧,具有十分重要的竟义.在加工程序执行前,调整每把刀的刀位点,使其尽量重合于某一理想基准点,这一过程称为对刀.理想基准点可以设定在刀具上,如基准刀的刀尖上;也可以设定在刀具外,如光学对刀镜内的十字刻线交点上.二,对刀的基本方法目前绝大多数的数控车床采用手动对刀,其基本方法有以下几种:1 定位对刀法 定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法,其定位基准由预设的对刀基准点来体现.对刀时,只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可.该方法简便易行,因而得到较广泛的应用,但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响,一般情况下其精度都不高,还须在加工或试切中修正.2 光学对刀法 这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法,其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现.这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高,并且不会损坏刀尖,是一种推广采用的方法.3 试切对刀法 在以上各种手动对刀方法中,均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限,往往需要通过试切对刀,以得到更加准确和可靠的结果.a, 直接用刀具试切对刀(FANUC series oi mate TB系统)1) 用外圆车刀先试切一外圆,测量外圆直径后,按 → → 输入外圆直径值,按 键,刀具X补偿值即自动输入到几何形状里.2) 用外圆车刀再试切外圆端面,按 → → 输入Z 0, 按键,刀具Z补偿值即自动输入到几何形状里.b, 用G50 设置工件零点1) 用外圆车刀先试切一段外圆,选择 按 → ,这时U坐标在闪烁.按 键置零,测量工件外圆后,选择 MDI模式,输入G01U-××(××为测量直径)F0.3,切端面到中心.2) 选择 MDI 模式,输入G50 X0 Z0,启动 键,把当前点设为零点.3) 选择 MDI 模式,输入G00 X150 Z150 ,使刀具离开工件.4) 这时程序开头:G50 X150 Z150 …….5) 注意:用G50 X150 Z150,程序起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀.三,刀具参数的修改车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数,两者之和构成车刀偏置量补偿参数.输入磨耗量补偿参数:刀具使用一段时间后磨损,会使产品尺寸产生误差,因此需要对刀具设定磨损量补偿.步骤如下:在MDI键盘上点击键,进入摩耗补偿参数设定界面.如下图所示.用方位键选择所需的番号,并用确定所需补偿的值.点击数字键,输入补偿值到输入域.按软键输入或按,参数输入到指定区域.按键逐字删除输入域中的字符.输入形状补偿参数:在MDI键盘上点击键,进入形状补偿参数设定界面.如图10-27所示.方位键选择所需的番号,并用确定所需补偿的值.点击数字键,输入补偿值到输入域.按软键输入或按,参数输入到指定区域.按键逐字删除输入域中的字符.输入刀尖半径和方位号:分别把光标移到R和T,按数字键输入半径或方位号,按软键输入.