沈阳设备TPM内训课件研讨.ppt

全面生产性维护 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE;正确认识效率和 TPM在效率中的作用;如果设备不断故障会怎样;设备发生故障的原因;通常引起设备故障的原因;设备不会随便故障;我们必须TPM;有特色的故障产生方式;不要为设备生产;设备选型的致命缺陷;追求稼动率的结果;树立正确的思想;可动率才重要;设备的六大损失和综合效率OEE;损失一：故障的损失;损失二：换模调整的损失;损失三：瞬时停机的损失;损失四：速度的损失;损失五：不良的损失;损失六：开机的损失;杜绝此六大损失;努力消除六大损失;提高设备的综合效率（OEE）;OEE的六大损失;OEE计算例题;答案;例题： 一个工厂上班时间为 上午8：20——12：00 下午13：00——17：20 其中12：00——13：00为午饭时间 早晨8：20——8：30为早操和早会时间 上午10：00——10：10 下午15：00——15：10休息 制造节拍：36秒 某日工作状况：换品种35分 故障一次修理50分，小调整18分，实际生产产品500件，其中不良品6件，3件修理12分，3件不可修理。;求： 1、生产利用率 2、使用效率 3、品质效率 4、实际节拍 5、OEE 6、生产线可动率;维修观念的误区 和转变观念的利器;错误的维修观念;（一）只有修理，没有保全;（二）稼动率和可动率没有区分;（三）没有救火的观念;（四）只有单兵作战，没有团队精神;（五）作业员管操作，维护员管维护;（六）迷信高速度的机器设备; TPM诞生于美国制造业; TPM发展于日本制造业; TPM在中国;TPM的要点;TPM的定义;TPM是一个完善的维护工具 操作者进行计划性维护 技术人员设计面向用户的/便于维护的设备 维护人员花费很少的时间进行抢修 ;定期锻炼，每天30分钟 散步;全面生产性维护（TPM）;老观念： 我操作，你维修 我维修，你设计 我设计，你操作;错误的思维模式;维修机构;质量 成本 交期;会赚钱的保全;“会赚钱的保全”;一、预防保全;日常保全;设备保全和健康保健一样;转化为;二、改良保全;案例：应用空气过滤器;改造设备;;三、保全预防;四、事后保全;自主保全（日常保全）;阶段一、清扫点检;阶段一、清扫点检（二）;阶段二、源头对策;阶段三、制定标准;阶段四、总体点检;应用温度带进行目视管理;快速更换的空气过滤器;使用各种目视管理手法;利用图示法显示问题点;;阶段五、自主点检;努力使问题表面化;办公、实验设备存在问题的事例;阶段六、维持管理;阶段七、彻底实施;故障是故意的障碍;故障是故意的障碍;故障是故意的障碍;管理对设备故障的两大关系;走向零故障;迈向零故障;对策一、作好三项基本工作;对策二、遵守使用条件;对策三、劣化的复原;对策四、改善设计上的弱点;改善设计弱点的步骤;对策五、提高作业者和保全者的能力;减少瞬时停机;瞬时停机的损失;发生瞬时停机的原因;减少瞬时停机的步骤;减少瞬时停机的步骤;减少瞬时停机的步骤;减少瞬时停机的步骤;减少瞬时停机的步骤;实施TPM的功效;汽车使用中的维护;以后付费要贵的多;Lost:50% of compressed air generated损失：产生的压缩空气的50%;;TPM可减少浪费;TPM提高设备可靠性，延长寿命;控制部分;TPM可提高质量;TPM的实施技巧;实施TPM的5大技巧;彻底实施计划性维护;创造一个操作者全面检查表;在TPM中管理人员作用和职责;TPM推动组作用和职责;TPM的六大支柱和 应用案例（丰田）;TPM的六大支柱（支柱一）;TPM的六大支柱（支柱二）;TPM的六大支柱（支柱三）;TPM的六大支柱（支柱四）;TPM的六大支柱（支柱五）;TPM的六大支柱（支柱六）;丰田公司实际使用TPM系统;;故障发生前的防止活动;;故障发生前的防止活动;;;;迅速排除故障的活动 ;;设备管理（TPM）的意义;TPM的两种形式;设备管理的三个侧面;设备的分类;应用于设备的管理技术;建立TPM的组织;设备故障的基本事项;设备故障的诊断方法;设备诊断技术的种类;设备故障的预防对策;故障要因分析与对策（一）;故障要因分析与对策（二）;故障要因分析与对策（三）;故障要因分析与对策（四）;故障要因分析与对策（五）;故障要因分析与对策（六）;TPM原理总结;导入准备阶段;导入开始阶段;导入实施阶段;总结