射出成型技术浅析.ppt

;;PDS2;;;3. 分模線位置及分模面設計;5. 鎖模力量;6. 模具標準結構;如圖:三板模 一般用在針點澆口,成品及流路副 料分別在不同的模面取出. 一般先取出流路副料,再取出成品. 因靜模板在導柱上滑動,因此須加強 導柱的精度及強度. 此種模具极易產生不同心的問題,因 此必須有止滑塊的機構.;標準側向型模具結構圖(可動側);6.2模板的結構可以分為一體式與分割式;2）.靜模板的結構:;7. 縮水率的決定:;8. 模流分析與成形條件;8.2充填過程分析:;;2) 射出壓力: 不同的膠料有不同的射出壓力.在模穴的壓力稱為有效射出壓力, 如下表所示:;保壓過當: 因保壓使模穴的內壓急上升.又因膠料是一种高分子熔融體,有很 大的可壓縮性,因此保壓适當,將造成成品毛頭,變形,尺寸過大,重量過 重,同時亦可能產生脫模不良,頂出白化,頂變形,龜裂的現象. 保壓不足: 保壓不足製品會有嚴重縮水,尺吋不足,表面凹陷的現象. 保壓時間: 保壓結束時,製品內部中心處的溫度很高,如系熔融狀態,因受到很大 的內壓,如果保壓不再持續則熔融的膠體會有逆流的現象,因此保壓必須 持續到澆口確實固化後才可去除. 在充填過程中的波前為一等壓線,此等壓線的波前壓力接近於零.;膠料流動速度直接影響等壓線與等壓線之間距,間距越大表示流動 距離,流動速度較快.反之則較慢. 射出壓力大小與等壓線之間距無關. 保壓大小與保壓時間的切換點,決定成品的尺寸精度.;同樣的流動比(L/t),當成品肉厚大時,所需的充填壓力較小(如圖):;4) 充填速度 射出成形時,速度的設定,實際上是設定螺杆前進推擠膠料的速度, 亦即表示每單位時間內有多少膠料被擠到模穴內,以Q表示充填速度,單 位:cm /sec,即機臺規格內的射出率. 5) 流動速度(V): 充填速度Q的快慢,可以決定充滿模穴所需要的時間,但是當膠料經 澆道(runner)通過澆口(gate)進入模穴時,因不同的流路形狀,流路截面積, 即進使充填速度Q為一定,膠料在模穴內的流動速度卻是快慢不等. 流動速度V快慢是決定成品接合線大小位置,短射,流痕最重要的因. 因此如何調整杆前進的速度Q以改變模穴內膠料的流動速度V,是決定製 品品質,製品外觀不良的關鍵技術 見下頁圖:;V1 V2;;8.3 冷卻過程分析;4) 較低的模溫: 冷卻時間縮短,成形週期也大幅縮短,產能提高,成本降低. 但因迅速冷卻,收縮時間較短,造成成品不完全的收縮,因此有 較小的收縮率,有較大的成品尺寸. 對結晶性樹脂,因模溫較低,冷卻速度快,阻礙收縮與結晶化的 進行. 將會因環境的變化產生二次收縮與二次結晶. 5) 模溫不平均: 因成品收縮與結晶化的不平均,收縮率較大的部份有較謫的密 度,造成尺寸的不均一及變形彎曲及較大的縮水. 溫度高的一側有較大的收縮量. 模溫不平均的原因及其解決對策為達到精密成形的關鍵技術.;8.4 成形條件設定: ;4) 背壓: 背壓大小對混煉效果的影響. 背壓高使成形週期增加,但可改善混煉效果. 5) 料管電熱量: 容量高的可塑化能力增加,但須防止膠料的過熱分解. 6) 射出率: 可塑化效果與射出率大小成反比關係. 7) 最大的射出量: 與膠料的混鍊程度有關.;(2) 射出成形條件設定;4) 正確的模溫控制,因膠料粘度的下降,流動性增加,可以 適當的降低料溫防止膠料分解變質,並可降低射也壓 力,減少製品毛頭的產生,對製品表面光澤度的改善也 有幫助;(3) 流路系統設計;4).常用的澆道規格如表所示;(二). 流道(Runner)與澆口(Gate)設計: 依射出成形材料的種類(性質),成品形狀,大小,重量,厚度,分模線,成 形數目,決定R,G的型式,大小. 澆道,澆口的決定,將影響成品形狀,平坦度,表面,尺寸等品質的變化 同時也影響成品的收縮,生產性,故為模具設計重要的項目. 1).流道,澆口的選擇基準: a. 每模穴數: 一次一個時,可選用任何的流道及澆口,若一次二個以上時,流道 及澆口的型式,位置配量方法將受到限制,一次多個不可使用直 接澆口. b.樹脂的種類: 成形性不佳的材料,